はじめに

これまで改善について様々なテーマで、改善の取り組み方について紹介をさせてもらいました。

【業務改善】とは？その手法やノウハウをわかりやすく徹底解説

『業務改善』とは？、企業の活動において課題や問題は避けて通れない事象です。そこで課題や問題の解決するための『改善』が必要になってくるわけです。この記事では改善とは？から、実際、何をどう改善すればいいのか？についてポイントごとに具体的アクションなどを解説しています。

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2021.12.29

しかし、やり方や考え方がわかっても

いつやったらいいんや？

どう始めたらいいんのかな？

という疑問も浮かんでくるわけで。

なので今回は、改善を考えるタイミングとその実施の仕方について

といった感じで解説していきたいと思います。

がわかり

✔改善活動がしたいけど業務が忙しくてなかなかできない！

✔早く改善して少しでも早く業務を楽にしたい！

といった悩みの解決に役立てると思います。

工作員

ちなみにこの記事は、10年以上工場勤務をして『現場改善・品質改善』に取り組み、最終的に管理職として組織をマネジメントしてきた経験をもとに書いています。

改善活動の進め方

まず、改善活動をするにあたってですが、活動の進め方には2つのパターンがあります。

それぞれ見ていくと、

チームで取り組む活動

１つは、チームで計画をたてて定期的に活動を進めるパターンです。サークル活動として期日やゴールを明確にしながら進めていくような活動ですね。

大きなテーマやプロジェクトなどを進める場合はこのやり方になってくるんじゃあないでしょうか？

また、改善範囲が多岐にわたり、個人で対応できない場合もチームで取り組む事が前提になりますね。

チームで取り組む場合は『QCサークル活動』、あるいは『小集団活動』といった形で、社内活動の一環として行われるケースが多いでしょうから

活動すること自体は決まっていて、検討すべきは何をするか？

がポイントになると思います。

どう始めたらよい？初めての『QCサークル活動』その具体的なステップ

『QCサークル』ってなんやねん？からはじまって、実際やるにはどんなステップが必要で、どんな活動の仕方をして、どんなことに注意しなければならないか？『QCサークル活動』の始め方について面白おかしく解説しています。

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2021.10.04

個人で取り組む活動

もう一つは個人で改善の活動を進めるパターンです。

個人での改善活動は主に自分の持ち回りについて改善していくことになりますね。

その場合は、上司への報告等は必要でしょうが、他のメンバーとの調整が必要ありません。

そう言った点では、活動を自分のペースででき、気軽に取り組めますね♪

一人PDCAで活動するわけです(笑)

PDCAについては詳しく知りたい方はこちら

回せ！PDCAサイクルの具体的活用術

『PDCAサイクル』て何ですの？そんな方にPDCAサイクルについてシンプルに解説。仕事だけじゃない！「えっ？そんなことも？」実は身近にあるPDCAの上手な使い方を紹介しています。

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2021.10.02

しかし、範囲は自分が関わる業務の範囲内で、他のメンバーが取り組んでいる業務の、気になっている点があっても改善の対象にしにくいのが難点です。

そして、一番問題になるのが

いつやるか？

でしょうね。

先ほどのチームで取り組む場合は、活動日程などがすでに決まっていて、会社としてそういった日程や時間が確保されているので始めやすいですが、個人でする場合はそうはいきません。

なので、どういった時に活動を始めるか？

がポイントになります。

実際いつ改善を考えるか？

活動を始めるにあたって、とりわけ個人的に気になっている点の改善をしたい！

と思ったときに、

まずは、どんな時や状況で改善を考えるか？

について解説していくと。

忙しいとき

まずは忙しい時ですね。

忙しいときは、限られた時間で最優先でしなくてはならないことが浮き彫りになります。

本当にしなくてはならない事に注力しなくてはならないわけですから、後回しにできる事、いますぐしなくても良いこと、そもそも必要な作業なのか？が明確になります。

つまり、後回しにできることやそもそも必要な作業なのか？といった事ほど

これ何とかならんかな～？

と考えることができるわけですね！

そこが改善を考え、進めるタイミングになりますね♪

状況が良いとき

状況が良い時こそ改善を考えましょう！

問題や懸念はほって置けば必ず爆発します！

爆発の規模は様々ですし、社外で爆発するか？社内で爆発するか？もあるかも知れませんが、

経験上、必ず爆発します(笑)

爆発すれば、後処理に終われて改善どころではなくなりますね。

状況が良いときほど余裕があります。問題点や懸念点は必ずそういう時に解決しておくべきです。

今、調子良いからええし、なんも問題になってないからええやん？

そんな事言ってたら、いつかグツグツと煮えた問題が吹き溢れますよ？(-_-)

表に出てきていないだけで、問題自体がなくなった訳ではありませんからね。

何かのキッカケで、今まで火がついていなかった爆弾に火が付く恐れはあるわけです。

爆発しようがしまいが『爆弾は爆弾』『問題は問題』です、何もないうちに処理することを考えましょう。

そう、思ったとき

あ、そうだ！ここをこうしたらいいんじゃね？

仕事をしていてふとそう思ったなら、それも改善のチャンスですね！

突然ひらめいたり、思い付くってのは何も無い中からはでて来ません。

これまでの仕事の経験やスキル、知識といったものが繋がってひらめきが生まれるんだと思います。

だから、

でもまぁ、ええか～。

といって、せっかくのひらめきをほったらかしにせず、トライしてみましょう！

一発では上手く行かないかもしれません、いや、まずもって一発ではうまくいかないものです(;^_^A

失敗しても、

これでダメなら、もっとこうしてみたらどうだろう？！

と考え、試行錯誤する事も大切ですし、仕事の楽しみにもなります♪

ほんと、１人『PDCA』って感じですけどね(^_^)

改善をいつするか？

実際に改善したいことは見つかって、やってみたいこともできた！

しかし、

なかなか、そんなことする時間がとれない！

早くなんとかしたいけど、タイミングがない！

こんな感じで、実際に改善したいことが見つかったけど、いつしたら良いかわからない！できない！といった場合もあるかと思います。

そんなときにじゃあ、いつ始めるか？

それはズバリ、今でしょ！(笑)

いや、ほんと(◎_◎;)

何故なら、一番モチベーションが高いときだから。

時間が経てば経つほどモチベーションは低下します。

『思い立ったが吉日』ですね(^_^)

ですが、

思い付いてすぐできたら苦労せんわ！

そんな時間あるかいやー！

なんて、声が聞こえてきそうなので(笑)

その解決策をこの後紹介していこうと思います。

改善の提案のしかた

改善しなければいけないことや改善したいことが見えてきたら、実際改善を進めていきたいところ。

なんて言ったって、

これが出来れば何の苦労もありません(・・;)

しかし、放って置いても状況は変わらないまま・・・。

だったら、

よし！これをしてみたい！

と思ったら、すぐに上司に提案しましょう♪

思い付いて、やってみたい！

と思った時が、一番モチベーションが高いとさっき言いましたが、すぐに実施ができなくても、すぐに上司に伝えるだけなら、そんなに時間もかかりませんね(^_^)

なので、やる気があるうちにすぐに上司に伝えるのが一番です。

まぁ、また今度にしよ。

とか言っていたら、そもそもの改善自体のやる気がだんだん無くなっていきますよ？

上司に伝えてしまえば、逆に

言っちゃったからマジでせんなん！

いつするか決まっちゃったから絶対その時にせんなん！

と、自分にクサビを打つことができます。

で、上司には

すみませんが、ちょっとこれを治したいんで時間もらっても良いですか？

みたいな感じで言えたら一番。

でも、どれくらいの時間が必要かはしっかり伝えましょう！

2時間あれば終わります！

と、具体的にしたい事と時間がわかれば

よしわかった！時間とってもいいよ。

と言った返事を上司もしやすいですからね♪

先ほども伝えましたが、やっぱり状況がうまく行っていて、余裕がある時の方が時間もとりやすいですね♪

こういった時こそ

改善のチャンス！

と捉えて、企んでいた改善案を実行してみましょう！

また、改善を早くしないと日常の業務に差し支えているが、なかなか時間がとれない！

といった場合は、時間外を使うか休日出勤などして時間を作るしかないですね。

その場合もしっかりと上司に許可をとっておきましょう！

改善ができたら

改善ができたら、その結果を報告することもお忘れなく。

うまくアピールできたら評価にも直結する内容です。

改善したことによる効果として、工数や能率、安全性、正確性などがどれだけ向上したかを

たぶんよくなりました・・・？

ではなく、

これをした事によってこれだけの効果がありました！

としっかり報告できるといいですね♪

まだ、課題が残るようであれば、そこまでの成果と残った課題をしっかり伝え、再度時間が必要であれば合わせて時間がもう少し欲しい事を伝えましょう！

まとめ

今回は実際改善するとして、どう進めたらいいのか？どう時間を確保したらよいのか？について解説してみました。

『QCサークル活動』や『小集団活動』のような社内活動の一環としてやるなら時間の確保もしやすいですが、個人的に改善活動をするとなると、そもそもの始め方や時間の作り方自体も課題になりますね(-_-)

今回の内容をまとめると

といった事がポイントになるかと思います。

重要なのは『改善に対してモチベーションが一番高い時に行動する事』

時間がなくてもすぐにその旨を伝え、『実施する予定を作ってしまう』事も改善の一歩になるわけでね(^^)/

それでは今回はここまでで、おしまいです。

最後まで読んでいただきありがとうございました。

工作員

長年の工場勤務にて、管理職として散らかった現場と格闘して、現場改善や効率化、不良・時間外の削減に取り組んできた成果を、ここで発揮出来ればいいな～、と(‘ω’)

どんなことにも興味持ちすぎて、趣味にガンプラ・DIY・etc、色々しすぎて収拾がつかなくなってるかも？(笑)

はじめに

突然ですが、

ボス

何で先にこれの段取りしとかんだいやー！

ボス

今からこんな事しとったら間に合わへんぞ！

仕事をしてたらこんな事ないですか？(笑)

と言うことで

今回は仕事の『段取り』についてです。

『段取り八分』と言うように、仕事は段取り次第で成果がガラリと変わります！

なので、今回はこの段取りについて解説していこうと思います！

段取り上手になって、

友人

あいつに任せとけば大丈夫だ！

なんて言われてみたいですね♪

『段取り力』はトレーニング次第で身につきます！

工作員

ちなみにこの記事は、10年以上工場勤務をして『現場改善・品質改善』に取り組み、最終的に管理職として組織をマネジメントしてきた経験をもとに書いています。

【業務改善】とは？その手法やノウハウをわかりやすく徹底解説

『業務改善』とは？、企業の活動において課題や問題は避けて通れない事象です。そこで課題や問題の解決するための『改善』が必要になってくるわけです。この記事では改善とは？から、実際、何をどう改善すればいいのか？についてポイントごとに具体的アクションなどを解説しています。

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2021.12.29

段取り八分

段取り八分、仕上げ二分

そもそも『段取り』とは

この段取り次第で成果が変わるわけで、

「段取り八分（はちぶ）」とは、仕事に取りかかる下準備が完全にできていれば、仕事の8割は終わったようなものという意味です。

ちなみに補足で、昔は『割』というのがなかったから『分』といっていたらしい。

だから『段取りに八割』じゃなくて『段取り八分』

この『段取り』がしっかり出来ていれば、あと二分で実際の作業をするだけ。

といった訳ですね。

なぜ段取り八分なのか？

仕事の出来映えは八割がたは事前の準備で決まってるっていうのは、

みたいな話ですね(^_^;)

そういったことをしっかり準備しておくのが『段取り』ってやつです。

逆に段取りさえ出来ていれば、あとは準備したことに沿って実行するだけ。

サクサク仕事を進めることができますね♪

段取り力

段取り力とは

では、その段取りを上手にできる能力を『段取り力』と言います。

段取り力とは、端的に言ったら仕事に限らずだけど、物事を効率よく進めるために「先を読んで考え・行動できる力、先を読める力」という事になりますね。

これから起きる展開を予想して、あらかじめ準備しておくわけです。

それがしっかり考えられる力が『段取り力』と言われています。

段取り力がある人

じゃあ、段取り力がある人ってどん人なんだろう？

仕事をしていて

あの人段取りいいなぁ～！

って人いますね。

手際がいいと言うか、準備がいいと言うか、テキパキと仕事をこなしている人。

工作員

じゃあ、自分はどうなんだろう？

なんか『段取り力診断』てのがネットにあったから試しにやってみると、

私は紙レベル！？(笑)

さすがに出来すぎやな(-_-) しかし、こんな記事書いてる時点でそうなんか？

「わたしもやってみたーい！」という方はリンク貼っておくので参考に(^_^)

デキる人間が上手なこと。段取り八分・仕事二分「段取り力」診断

段取り力がある人ってのは、その思考の仕方に特徴があるようですよ♪

では、その思考の仕方について見ていきましょう♪

段取り力の身につけ方

『段取り力』は生まれ持った素質。

ではなくて、トレーニングすれば誰にでも身につける事が出来ます！

想像してみてください。

これからすることを。

段取りを考えるためには、これからすることに対してこういう思考が必要になるわけです。

具体的に、いつまでにしなければならないか？

から逆算して、それまでに済ますために一人でできるんか？

とか、

だったら何からせんなんか？優先順位はなんのか？

とかをイメージして準備しておくことですね。

こういったことを常に思考するクセをつけてトレーニングしていけば、『段取り力』は確実に身に付いてきますよ♪

『段取り上手』といわれるような人には常にこの思考がありますし、周囲の状況を良く見ていて、臨機応変な対応も得意です。

観察する力は段取り力と大きく関係していますね♪

【改善に必要なたった１つのスキル】観察力から見る3つの改善ポイント

改善に必要なスキル『観察力』、観察とは？人の移動から行動まで、どんなポイントを観たら良いのか？どんな視点で観たら良いのか？観察によって生まれる気付きをどう改善に繋げるのかを解説しています。改善のネタ探しも観察から。

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2021.11.06

段取りの仕方

では実際、段取りするならどのようにしたらいいんだろう？

作業の予定

まずは作業の予定をしっかり確認しておきましょう！

何をするかがわかっていなければ、段取りのしようもありませんからね(^_^)

みたいな感覚ですね！

作業の予定を見て、見通しを立てるのも大切な段取りですね。

必要な道具・資材

予定を確認して、何をするかがわかったら何が要るか？を想像しましょう♪

をしっかり確認しておきましょう！

外段取り・内段取り

そもそも『内段取り・外段取り』について

この『内段取り・外段取り』をいかに上手に使い分けできるか？

ですね。

これを誰か手の空いている人に事前にしてもらっておけば、作業が止まらずにスムーズに進めることができますね♪

どれだけ内段取りを外段取りに変えれるか？

それを考えることも段取りの仕方として大切です。

まとめ

以上、段取りについて解説してきましたが、

『段取り八分』と言うように、段取りによっては仕事の成果が大きく変わります。

といった事ですね。

段取り上手で、

友人

あいつに任せとけば大丈夫だ！

とか思われると、仕事も気持ちいいですよね？(^_^)

トレーニング次第で段取り力は身につける事ができます！

この記事が『段取り』について考えている方の参考になれば幸いですね♪

今回は以上でおしまい。

最後まで読んでいただきありがとうございました。

工作員

長年の工場勤務にて、管理職として散らかった現場と格闘して、現場改善や効率化、不良・時間外の削減に取り組んできた成果を、ここで発揮出来ればいいな～、と(‘ω’)

どんなことにも興味持ちすぎて、趣味にガンプラ・DIY・etc、色々しすぎて収拾がつかなくなってるかも？(笑)

はじめに

今回は『先入れ先出し』についてです。

まぁ、いわゆる在庫管理に関わる取り組みのイメージがあるかと思います。

しかし『先入れ先出し』のメリットはそればかりではないですね。

例えば仕事で

工作員

全部奥に突っ込んだら取れんわや！

何て事ないですか？

『先入れ先出し』をしっかりすることによって、在庫管理のメリットの他に、作業性や安全性にも大きな効果があります。

なので今回は『先入れ先出し』の意外な重要性について解説していこうと思います！

がわかるのではないでしょうか？

工作員

ちなみにこの記事は、10年以上工場勤務をして『現場改善・品質改善』に取り組み、最終的に管理職として組織をマネジメントしてきた経験をもとに書いています。

てはさっそく本題に入っていきたいと思います。

『先入れ先出し』とは

そもそも『先入れ先出し』とは

ネットで調べると

棚卸資産の評価方法の一つ。最も古く取得されたものから順次払い出しが行われ、期末棚卸品は最も新しく取得されたものからなるものとみなして価額を算定する方法。買入順法。FIFO (ファイフォ・フィフォ) 。

goo辞典より

詳しくはこちら→https://dictionary.goo.ne.jp/word/%E5%85%88%E5%85%A5%E5%85%88%E5%87%BA%E6%B3%95/

何だか難しい説明ですね(・・;)

『FIFO』とは英語で『first in,first out』てことですね。『始めに入れて始めに出す』ってこと。

簡単に言うと、これによって在庫品が常に新しいものになるようにした仕組みです。

まぁ、始めに入れた物から出していけば、自ずとそうなりますね(^_^)

この方法は特に期限がある物、とりわけ食品関係では特に重要な事です。

そりゃそうだ。

入れたものから出していかないと期限切れてで商品にならなかったり、腐ってしまいますから(T_T)

そうならない様にする為に、この『先入れ先出し』という考え方が重要視されています。

先入れ先出しのメリット

先程も言いましたが、先入れ先出しすることによってたくさんのメリットがあります。

先ほども伝えましたが、わかりやすいのは食品など賞味期限があるもので考えるとわかりやすそうですね♪

これはもう『先入れ先出し』をしないと古いものは全てパー。となりかねませんからね(・・;)

先入れ先出しのデメリット

一方、先入れ先出しによってどんなデメリットがあるかというと。

と言ったところがデメリットと呼べそうですね。

確かに古いものを手前にして新しいものを奥にしなきゃならんから、入れ替えの手間がかかりそうですね(-_-;)

先入れ先出しの意外な重要性

3Sとの関連にもなりますが

3Sについて詳しくは

3S活動とは？現場から見る「あるある3S談」

3Sとは？職場改善の定番、「整理・整頓・清掃」について、その考え方や具体的事例を「現場あるある」も含めて紹介しています。3Sが出来ていないと、こんなにも環境はもとより人間も散らかるようだから注意。

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2021.09.21

を参考にしてみてください♪

『先入れ先出し』をすることによって、実は作業性や安定性にも効果があります。

それぞれ解説していくと

作業性

在庫管理を容易にするための『先入れ先出し』ですが、そればかりではなく作業性にも大きく関わってきます。

なぜ？

取り出しにくいから！(笑)

例えば・・・

製品をaからb・cと順番に作っていきます、出来た製品をaからは順番に運んで行きます。

製品を所定の置き場に置きますが、この際にaから順番に奥に突っ込んでいきます。

しかし、次の行程や出荷に必要な製品はaです。aが必要なのに手前にbやらcが置いてあると、それを全てどかしてaを取る必要がありますね！

工作員

面倒くさ！

となります(笑)

これが『先入れ先出し』をすることによって解決される訳ですね。

そうすれば、全てを出さなくてはならない手間が無くなり、作業性が良くなります。

具体的なやり方はこの後で解説します(^^)/

安全性

次に安全面ですが、

『先入れ先出し』をすることによって、意外と安全面でも効果が期待できます。

先に奥にある品物が作業必要なんだけど、手前の品物を全て出す必要があった場合

いちいち出しとられるかっ！

みたいな感じで、全て出すのが面倒で無理やり奥の品物を取り出そうとして、強引なやり方をしてしまったら、

などの事故に繋がるケースもありますね。

これも『先入れ先出し』をすることによって無理やり奥の製品を取ろうとする必要がないので、安全面でも効果があるわけです♪

具体的なやり方

では実際『先入れ先出し』をするにはどんなやり方をすれば良いのでしょうか？

先ほど『作業性』についてでも触れましたが、製品aからb・cと順番に作っていきます

出来た製品をできた順番に運びますね。

製品を所定の置き場に置きます

(普通に出来た順番に積み上げて置いたらこうなります)

これではaが欲しくてもbやcが邪魔でとれません！

なので、どこでこの並びを入れ替えるか？

運ぶときにこのように運べば、当然ここで順番が変わります。

そして当然ですが、積んだらこうなりますね♪

これで最初に必要な『製品a』が何の手間もなしに取り出すことができますね！

こうやって『先入れ先出し』ができる状況を作っていかなければなりません。

『置き場に置く時』ですが、もし置き場に製品等がまだ残っていたら一旦よけて、一番手前に置きましょう！

ベストは『置き場所が空になったら運んでく』が理想的ですね♪

これで『先入れ先出し』が出来ます(^_^)/

不明品が無くなる

何か奥から出てきただけど、なんだこれ？

さぁ？

なんて事ないですか？

奥にどんどん出来たものから突っ込んでいくと、このような事態が発生したりします。

奥に埋まって忘れ去られ、酷ければ数年放置され、所在がわからなくなってしまった物ですね。

いわゆる『不明品』ってやつ。

不明品になると結局以下のような理由で廃棄されることもしばしば。

などの理由で

よーわからん・・・。捨てようか？

せっかく作ったものなのに、もったいない。

こういった事態を『先入れ先出し』するこで回避することが出来ますね♪

まとめ

以上、先入れ先出しについての考え方、メリット・デメリットや具体的なやり方について解説してきました。

先入れ先出しをすることによって

といった効果が期待できますね♪

手間と言えば、運搬の際に運ぶ順番をしっかり意識してやらなければなりませんので、

工作員

ちゃんと順番に運んでーよ！

と、最初は口を酸っぱくして言わなければならないこともあるかも知れませんが、段々慣れてくればそのうち自然と出来るようになってきます(^_^)/

そうすれば『先入れ先出し』が定着して、せっかく作った製品を無駄にすることなく、また、スピーディーな取り出しが出来ることで、対応も早くなりますね♪

ぜひ『先入れ先出し』を意識して取り組んでみましょう♪

今回は以上です。

最後まで読んでいただきありがとうございました。

工作員

長年の工場勤務にて、管理職として散らかった現場と格闘して、現場改善や効率化、不良・時間外の削減に取り組んできた成果を、ここで発揮出来ればいいな～、と(‘ω’)

どんなことにも興味持ちすぎて、趣味にガンプラ・DIY・etc、色々しすぎて収拾がつかなくなってるかも？(笑)

はじめに

突然ですが、皆さん仕事をしていてこんな事が無いですか？

ここをこうしてから使って！

これする時にここも直しといて！

一応念のためにこれもしといて。

工作員

え、全部せんなんの？

好き勝手ないろんな指示をして、どないやねん！

てやつですね！

言う方は思い付きみたいに簡単に言いますけど、それを全部やらんなん方はたまったもんじゃありません！

しかもそれぞれの指示が全然共有できてないこともしばしば。

あ、そうなん？あの人そんな事しといて言うてたん？

みたいな。

もう少し考えて、ちゃんと情報共有してから言って欲しいわ！

こうなると「報告・連絡ルート」がちゃんと機能していないという話にもつながりますね。

『報告・連絡ルート』については詳しくはこちら→【組織の血管】報告・連絡ルートの重要性と運用の注意ポイント

で、「あれもしといて」「これもしといて」はドンドン増えていくけど、「これはしなくても良いよ」となって減ることはなかなか無いもので、負担は増えるばかりです！

しかも曖昧な指示で仕事が増えていくのはやってられません！(>_<)

という事で今回は『やらなければならない事』ではなくて『やらなくてもよい事』を決めて、仕事の断捨離をしよう！について解説をしていきたいと思います。

工作員

ちなみにこの記事は、10年以上工場勤務をして『現場改善・品質改善』に取り組み、最終的に管理職として組織をマネジメントしてきた経験をもとに書いています。

『やらなくてもよい事』を決めるとは

指示する方もそれぞれちゃんと考えて言ってくれれば良いですが、

工作員

思い付きやろ、それ！

ってツッコミたくなる事もしばしば。

けど、上司に指示に

工作員

嫌です！！

なんて中々言えないもの・・・。

なぜ、 『やらなくてよい事』 を決めなければならないかというと、

仕事がなんぼでも増えるばかりで、減ることが無いからですね。

最初はAだけしたらよかったのがBもしてCも増えて、挙句に一応Dもしといて。

これではトッピングがどんどん増えるばかりで、お皿に乗せきれません、なので本当に必要なものだけを残して、乗ってたけど実は『不要』だったという物を断捨離する必要があるのです。

しかも、マンパワーや時間には限りがあります。限られた時間や人員の中でやりくりをしてやりきらなければなりません！

特に能率アップとか残業の削減などに積極的に取り組んでいる場合はこの問題は結構深刻(>_<)

残業の削減の取り組み方については【管理職向け】残業削減の為の3つの方法『序章』～を参考にしてみてください。

なので、本当に『しなくてはならない事』と実は『しなくてもよい事』を整理して、断捨離をしなくてはならない訳です！

本当にしなくてはならない事

やらなくてもよい事を決めるには、やらなければならない事をしっかり押さえておかなければなりませんね。

本当にやらなければならない事までやらないようになったら、それはただのサボタージュ・・・(‘ω’)

では

本当に「やらなければならない」事は何なのか

まずこれらは「やらなければならない事」になりますね。当然、作業の上で押さえておかなければならない土台です。

ちなみに、手順やマニュアルの作成等については【管理職向け】残業削減の為の3つの方法 第３章『手順・基準編」を参照してもらうといいかな。

この基本的な本当に「やらなければならない事」を押さえて上で、実は「やらなくてもよい事」を整理する必要があるわけですね♪

つまりは正式な文章や記録としてあるもの、直属の上司からの明確な指示があるものは『やらなければならない事』ということになり、そうでない『曖昧なもの』がこの『やらなくてもよい事』として検討する必要があるわけですね。

「一応」とか「とりあえず」に潜む罠

一番厄介なのが「一応」とか「とりあえず」「念のため」といった作業指示ですね。

工作員

「一応」とか「とりあえず」って何なん？

ちゃんとした指示じゃないの？？

というやつです。

しかも上司からの指示だけじゃなくて、ほかにも別の担当者が通りすがりにちょっと見て、そういって去っていくパターン。

あ、そうそう。ちょっとこれする前に一応ここ処理してからやっといて。

工作員

え？！それめっちゃ手間やん・・・

で、それをやってみてどうだったか？の結果も見てないとか。

どうなんでしょうね？この曖昧さ。

本当に必要な作業なんでしょうか？

「一応」や「とりあえず」という指示の仕方は、指示する方も確信がないからこう言った指示になるのでしょうが、指示された側にも不明確さが残ります。

工作員

これって本当にせんなんのかな？

という疑問を抱えたまま作業することになります(>_<)

しかもそんな疑問持ちながらも、仕事は急かされてスピーディーに能率良くやらなければならないとなると、

早くせんなん！でも手間がかかるよくわからんあやふやな指示の事もせんなん！

といった形で

その疑問はどんどんストレスにつながっていきます。

こういった『一応』とか『とりあえず』のような、曖昧な指示は仕事事態にあやふやさや不確かさをつくるため、作業内容的にも作業者のメンタル的にもよい結果にならないケースが多いので要注意ですよ！

例として「対策あるある」

ここでちょっと１つの例で考えてみたいと思います。

わかりやすいのが、『不具合等があって対策を実施するとき』に、こうした事がい起きやすいですね。

＜対策をする上で＞

まずA案という対策をします。

しかし

一応B案もしておこう

だったら念のためC案もしたほうが良いな

どうせだから全部してしまおう！て発想ですかね？

確かに一度に複数の対策をすることで効果が出る確率は上がります。

しかし、これをしてしまうと『どの対策が有効だったのか』がわからないようになってしまいます！

ここで３つの対策を全部したら効果があったから、ではそれぞれどの対策が良かったのかを１つ１つ調べていこう！とはならないのがよくある話。

それをするんだったら納得ですが(‘ω’)

問題が解決したからそれでよし！

いやいや

時間がかかっても１つ１つやっていかないと、AもBもCも全部しなくてはならなくなり、１つで済んだことが３つ全部することになって、単純に３倍の労力がかかります。

実はAだけでよかったのに、BもCもせんなん事になって『やらなくても良い事』をやらなければならないようになってしまったわけですね(>_<)

かくして、実は「やらなくてよい事」が増えていくわけです。

状況を確認して整理する

とはいえ「言われている事や、何となくだけど指示されている事」を勝手にやめるわけにはいかないですから、

まぁ、たまにイラッとして

工作員

こんな手間で、しかも効果があるかどうかもわからん事をやっとられるか！

って、なる時もひょっとしたらあるかもしれませんが・・・。

基本的には

手間だけどやらなければならないよなぁ・・・

ですね(・・;)

では、こういった状況になったとき、どのように対処すればよいのでしょうか？

ポイントとしては、まずは状況を整理することですね。

先ほどの対策の例で考えると

AとBとCの対策を全てやっていて、

工作員

今、この不具合に対してAとBとCの対策を実施してるんですけど、どれが本当に有効な対策なのかもう一度確かめさせてもらってもいいスか？

と、改めて聞いてみるのもよいかもしれませんね♪

上司もこう聞かれたら「確かにそうだな」と考えると思います。

ボス

お？そうか、ならやってみるか

これで本当に必要なことを調査することができますね♪

こうなれば、まずはAだけやってみてどうか？

続いてBはどうか？と１つ１つ調べながら『やらなくてもよい事』を整理することができると思います。

有効な対策が絞り込めたら

工作員

対策を１ずつ調べたら、やっぱりＡの対策でうまくいったんで、これで進めたいと思います。

と、上司に報告をしておきましょう♪

そうすれば、自分でしっかり確かめた結果です、しっかり『やらなければならない事』として納得して行動することができます。

しかもBとCも自信をもって『やらなくてもよい事』とすることができますし、同時に作業としての負担も減らせるわけですね(^^)/

さらにここで、確認した結果と有効な対策を「作業手順」や「マニュアル」に落とし込んでおけば完璧です！

これで『やらなくてもよい事』を明確にすることが出来るのではないでしょうか。

まとめ

今回は『やらなくてもよい事』を断捨離する方法について１つの例を挙げながら解説させてもらいました。

今回のポイントは

これが『やらなくてよい事』を決めるポイントになりますね！

現場では「あれもしといて」「これもしといて」はよくあることだと思います。

けれども、「これはしなくていいよ」とは中々ならないもので、やらなければならないことは増えるばかりですね(-_-;)

確かにリスクを考えるとどれもやったほうがいいのでしょうが、それでは問題の本質が見えず、「下手な鉄砲数打ちゃ当たる」みたいな話にもなります。

「確かな一発」を打つのが事が大切なことですね。

『やらなくてもいい事』を考える過程で、必ず「じゃあ本当にしなくてはならない事は何だろう？」という思考の過程を通ることになります。

その発想が問題の本質をつかむ考え方につながると思いますよ。

『やらなければならない事』と『やらなくてもよい事』をしっかり整理して、ムダの無い効率良い、しかも納得感を持って仕事ができるようにしていきましょう！

以上、最後まで読んでいただきありがとうございました。

工作員

長年の工場勤務にて、管理職として散らかった現場と格闘して、現場改善や効率化、不良・時間外の削減に取り組んできた成果を、ここで発揮出来ればいいな～、と(‘ω’)

どんなことにも興味持ちすぎて、趣味にガンプラ・DIY・etc、色々しすぎて収拾がつかなくなってるかも？(笑)

はじめに

今回は『報告・連絡ルート』についてです。

会社によっては『打ち上げルート』とといった呼ばれ方もあるかもしれませんね。

わたしはこれが、組織にとって、滞ってはいけない全身を巡る大切な血管のようなものではないかと考えています。

この記事では

について解説していきたいと思います。

この記事を読めば、『報告・連絡ルート』の重要性がわかり、どう活用すれば組織の流れが良くなり、メンバーの動きを最大限に発揮できる仕組みが作れるようになると思います。

工作員

ちなみにこの記事は、10年以上工場勤務をして『現場改善・品質改善』に取り組み、最終的に管理職として組織をマネジメントしてきた経験をもとに書いています。

では、さっそくいきましょう！

報告・連絡ルートとは

突然ですが、皆さんは『報連相』と言う言葉を聞いたことがあるでしょうか？

報連相とは

報・連・相（ほう・れん・そう）は、「報告」「連絡」「相談」を分かりやすくほうれん草と掛けた略語。主としてビジネス（職場）において使われる。

ウィキペディアより

と、ウィキペディアにはあります。

つまり

報告

部下が上司の指示に取り組みつつ、途中経過を報告すること。

コミュニケーションの方向性としては「部下→上司」です。

連絡

自分の意見や憶測を含めない関係者への状況報告。

コミュニケーションの方向性としては「上司→部下」です。

相談

自分だけで業務上の判断が困難なとき、上司に意見をきくこと。

コミュニケーションの方向性としては「上司⇔部下」です。

要するに

ということですね。

まぁ、これは組織で仕事する以上、必ず行っている事だと思います。

そこで、『報告・連絡ルート』というのは、この情報を伝える順路を示すものです。

わかりやすく言うと。

ある問題が発生します！

問題が発生したことを伝えなければなりません！

「で、誰に？」

という疑問が浮かびます。

これを明確にしたものが『報告・連絡ルート』と言うものですね♪

こういう順番で報告や連絡を行って下さい。

と指示するものです。

報告・連絡ルートの重要性

組織において、なぜ『報告・連絡ルート』が重要かと言うと、組織は一人の人間だけで仕事をしているわけではないですね。

一人だったら、こんな面倒臭そうなものはいりません！(笑)

組織ですので、大勢の作業者が様々な業務に日々あたっているわけです。

そこには常に『報告・連絡』といったやり取りが有ります。

今日の作業は何するだ？

部品が足らんだけど？

昼から早退しま～す。

あいつ、あんな事しとるど。

なんか、機械が壊れて動かんわ！

例を挙げたらキリがありませんね(^_^;)

このように、現場では様々なコミュニケーションが飛び交っているわけですね.

この連絡や報告が正しいルートで伝えられなかったらどうなるか？

例えば

腹痛いで、昼から帰るわー。

いや、わしに言われても・・・。

ボス

あれ？あいつは？

なんか腹痛いから帰る。って言ってましたけど？

ボス

は？何も聞いてないぞ！？

てなりますよね？

誰に何をどう報告するか？が間違っていると極端な話こんな風になるわけです。

これでは仕事の指示や人員の配置なんてまともにできませんね？

『報告・連絡ルート』が正しく機能しないことで問題となるのが

• 必要な情報が入らない
• 情報がないと判断ができない
• 作業指示が的確に伝わらない
• 作業状況がわからない
• 進捗状況がわからない
• トラブル発生時にすぐ対応できない

などなど、たくさんの障害が発生します！

とりわけ、トラブル発生時の報告・連絡は重要ですね。

トラブル対応は初動の早さがとても重要になります。すぐに対応する事で問題が大きくなる事が防げるわけです。

なので、とりわけ良い情報よりも悪い情報こそ、率先して伝えるようにしましょう！

しかし、悪い情報ほどなかなか言い辛いものです。

このポイントを意識して伝えましょう！(^_^)

上司も部下が言い辛いことを勇気を出して伝えてくれたのですから、

よく言ってくれた！

と、怒らずに返事を返してやることも大切ですね！

怒ってしまうと、２度とそういう情報を教えてくれなくなるかもしれません。

そうなると、気付いた時には問題が大きくなっていて対応がどんどん大変になるだけです(((・・;)

報告・連絡ルートを確実にするには？

まずは『報告・連絡ルート』を書面化して、全員がすぐ確認できる場所に掲示をしておきましょう。

これも『見える化』しておかなければならない物の一つですね♪

【改善ネタは見える化で！】これであなたも改善上手、見える化の6つの目的と手法

『組織図』なんかがあればこれを応用して『報告・連絡ルート」として活用してもよいでしょうし、会社によっては『トラブル発生時の連絡ルート』といった形であるかもしれないですね。

その上でこのルートを徹底することを意識づけましょう。

これは部下から上司もですが、上司から部下への連絡も当然です。

一番気を付けなければならないのが、報告しなければならない上司をを飛ばしてその上の上司とやり取りしてしまうケースです。

ついつい聞かれると答えてあげんなん。というのが人情と言うものですが、しっかり断りましょう！

本来、対応すべき上司がいるのにも関わらず、その上の上司に対応を求めてしまうと、

判断が同じ結果になれば良いですが、それがもし違ってしまうと、

主任

あれ？何でこうしないんだ？

いや、課長がこれでいい。って言ってましたけど？

こうなると

主任

え？そうなんか。

（課長がいい。って言ったんなら仕方ない・・・）

となりますが、主任は内心面白くありません。

これが、一度や二度ならまだしもですが、常態化してしまうとA主任の立場はありませんね。

作業者はしっかり直属の上司に報告や連絡をしなければなりませんし、直属の上司もいつでも部下の報告や連絡を聞ける状態や態度でいなければなりません。

特に、直属の上司がいつも不機嫌で話にくかったりきちんと対応してくれない場合に、このようなケースが起きやすいので注意が必要です！

その上の上司も報告や連絡が正しいルートでない場合は、

課長

その話は私ではなく、主任に報告しなさい

と、しっかり伝える事も大切です。

案外これができていないことが多いように感じます。

主任が不在でどうしても対応しなければならない場合は、対応した内容をあとで主任にしっかり伝えておくことがポイントです。

報告・連絡ルートを徹底する事で人が育つ

この情報はこの人に伝える

これを徹底する事で、各自が自分の仕事に責任を持つようになり、そこからやりがいも生まれます。

報告や連絡を適切なメンバーに伝えることで、その対応に当たる中で

この対応は僕が担当だから、しっかり対応しないと！

という意識が生まれます。

いろいろな情報が伝わってくる中で判断が必要なこともでてきます。

最初はどうしていいかわからない事も有るでしょうが、それも勉強です！

まずは、しっかり『考え、そして自分なりに判断する』事が大切です。

自分が判断したことなので、結果が気になりますから責任感も違いますし、自分の出した答えで状況が改善されれば達成感が得られます。

どうしてもわからなければ上司に相談すればいいのです。

その上で、

なるほど！そう考えるんだ

と思って自分の知識やスキルにしましょう♪

これを徹底することで、

自分がしっかり対応せんなん！

自分が判断せんなん！

と、各自が自分の仕事の役割を理解して、仕事に対する責任感も生まれてくるわけです。

これによって、組織としてもしっかりとした機能を果たすことが出来るようになると思います。

まとめ

今回は『報告・連絡ルート』について解説しました。

ポイントは

これが『報告・連絡ルート』の重要性と効果的な運用するためポイントだと考えています。

正しい流れができて、血管のように滞りなく組織を流れるよう『報告・連絡ルート』を上手に活用しましょう♪

以上、最後まで読んでいただきありがとうございました。

工作員

長年の工場勤務にて、管理職として散らかった現場と格闘して、現場改善や効率化、不良・時間外の削減に取り組んできた成果を、ここで発揮出来ればいいな～、と(‘ω’)

どんなことにも興味持ちすぎて、趣味にガンプラ・DIY・etc、色々しすぎて収拾がつかなくなってるかも？(笑)

はじめに

私は、10年以上会社の環境改善や、作業改善、品質改善といった、いわゆる『業務改善』に携わってきました。

その経験から

『業務改善』について、その進め方やノウハウについて解説していきたいと思います。

そもそも改善てなに？

会社の改善活動ってどうしたらいいの？

もっと効率良く仕事を進めたいけど、どうやすればいいのかな？

品質を良くするためにどんなアクションをとったらいいんだろう？

さて経費削減のためにどんな手段をとればよいのか？

この記事では、こういった日々の仕事で皆さんの「こういう時の仕事の改善って、どうしたらいいんだろう？」が少しでも解決できたらと思います。

工作員

ちなみにこの記事は、10年以上工場勤務をして『現場改善・品質改善』に取り組み、最終的に管理職として組織をマネジメントしてきた経験をもとに書いています。

そもそも『業務改善』とは

そもそも『改善』とは

1，悪いところを直し、良くすること。

2，生産性またはを向上させること、もしくは納期を短縮させること。特に、品質の向上、即ち歩留率を向上させることを言う

ウィクショナリーより

とあります。

企業にとって、事業を行う上で様々な課題が生まれます。その課題を発見し、対策を考え、解決していく事が『業務改善』です。

企業は大きく3つの要素で構成されています。

それは、『ヒト』『モノ』『カネ』です。

今はITの発達により『情報』をいれるべき、という話もあるようですが。

これらを効率良く使ってこそ始めてその成果が生まれます。

しかし、業務がうまく進まず、結果として利益が生まれない、品質が悪化する、人が定着しないといった問題が生まれ、そうなると企業が安定して成長することが出来ない訳ですね！

ちなみ『ヒト』『モノ』『カネ』のやりくりの方法がゲームで学べたりもしますよ♪

勉強は苦手だけどゲームなら！って方にはオススメな方法です♪

そこで、業務の改善が必要になってきます。

何を改善すれば良いか

先ほども述べましたが、企業を構成する3つの要素

『ヒト』『『モノ』『カネ』

これをいかに機能的に上手く使うか？が改善のポイントになりますね。

『ヒト』

『ヒト』とはいわゆる人材のことですね。

作業者の作業の負担が偏っていないか？人員は足りているか？あるいは、各個人の作業の能率やスキルの向上といったことになりますね。

チームで作業をする場合は、作業の連携やフォロー体制の強化も必要になるでしょう。

また、人材の評価もこの中に含まれてきます。

『モノ』

『モノ』は物的資源ですね。仕事で使う道具や設備、そしてそこから生まれるサービスや製品も含まれますね♪

また、作業環境や通路・レイアウトなどもこれにあたります。

『カネ』

いわゆる資金ですね。企業において血液とも呼べるもので、これが無くなれば会社は倒産してしまいます！

その為には、利益の向上や経費の削減といった事をしていかなくてはならないわけです。

『ヒト』の改善方法

作業者が、日々の業務をスムーズにこなせれるように、作業の効率をいかに上げるか？が重要ですね。その為には作業改善を積極的に行っていかなければなりません。

作業能率

まずは作業者一人一人の作業の能率を上げる仕組みから作っておくべきですね。

頑張れ！！

だけで済めば改善なんて必要ありません(笑)

情報を「見える化」して、まずは作業者が能動的に動ける仕掛けを用意するのがいいでしょう！

「次何しましょ～？」とかをなるべく無くしましょう！

QCサークル活動

とくに班やチームで作業にあたっている場合は、『ＱＣサークル』といわれれる改善活動チームを作って、皆でワイガヤで楽しく改善が進めるといいんじゃないでしょうか。

皆で主体的に改善活動をすることで、自主性や仕事へのモチベーションUPにも繋がります。

失敗してもPDCAを回して、何度でも改善にチャレンジしていきましょう！何事も最初から上手くはいきません♪

『モノ』の改善方法

『モノ』については

まずは作業環境がしっかりしていないと始まりません、余計なことに手間取ったり、快適に安心して作業が出来ずストレスになったりしますね。

3S活動

環境作りの基本として『3S』と呼ばれる、いわゆる『整理・整頓・清掃』がしっかり出来ていないと、作業にムリやムダが多く発生することになり、効率も上がりません！

よくある探し物は何ですか？状態もここから生まれます(笑)

通路の確保

また、通路はどの職場にもあり、大勢の人が通ったりするわけで、そもそも通路がちゃんと確保されていないことによる危険やロスは大きく、安全に滞りなく作業者が通れる通路を確保しておきましょう。

「1歩1円」の考え方で、人の動線をしっかり見直す必要があります。

あるべき姿

環境改善に取り組んで、改善が実施出来たら、「あるべき姿」をしっかり残して、その状態が維持出来るようにしておきます。

やりっぱなしで時間が立てば元通り！( ；∀；)

にならないよう、あるべき姿をしっかり残して皆が見るよう掲示しておきましょう！

品質

『モノ』には当然出来上がった製品も含まれます。いかに良い製品・サービスを顧客に届けられるか？は企業にとても重要な課題です。

その為、品質管理や品質改善といった活動も積極的に行っていかなければなりません。

生産工程内でいかに良い品質の製品を作り出すか？がポイントになりますね！

後工程の検査工程で不良品が良品に変わることは無いんですから！

また品質管理においては、品質に関わるエキスパートとして『品質管理検定 (通称:QC検定)』と呼ばれる検定試験があり、品質管理や品質保証といった部門で活躍できるような専門知識がどれくらいあるのか？または身につける方法として、この試験を利用してみてもよいかもしれませんね♪

『カネ』の改善方法

残業削減

利益の向上のためには、ムダな支出を押さえることが必要になります。

いわゆる「経費削減」ってやつですね！

不良品の削減やランニングコスト、消耗品などを見直し、少しでも余計な支出を押さえます。

経費の中でも特にウエイトが大きいのは人件費ですね。

人件費は必ず必要なものですが、必要最小限の人員で最大限の効果を出せるよう、改善を進めていかなければなりません。

とりわけ残業などは経費を圧迫する要因の１つです。こいつをいかに削減するか？

作業者のスキルの向上を進めながら、作業者によるバラツキをなくし、手順や基準といったマニュアルを整備することで、ムダとりをしてスムーズに作業が出来るようにし、時間短縮を図ります。

だと思います！

詳しくはこちらで各章に分けて、具体的な方法を解説しています。

少しボリュームが多いですが、その分より具体的にわかりやすよう解説していますので、参考にしてみてください♪

※ちなみに【管理者向け】となっていますが、「残業はいいから早く帰りてー！」って方も参考にどうぞ（笑）

全ては繋がっている

以上、業務改善としてそれぞれ『ヒト』『モノ』『カネ』の観点からそれぞれ解説してみますたが、

重要な事は『これらは全て繋がっている』ということです。

『ヒト』がいても『モノ』が無かったら仕事が出来ないし、『モノ』があっても『カネ』が無かったら市場に出すことが出来ません。『カネ』があっても『ヒト』が無ければそもそも製品がつくれません！

というように、どれか1つでも欠けると企業は活動をすることが出来なくなるわけです。

これは『業務改善』においても同じ事が言えます、先ほど各項目で解説をしてきましたが、

「でもそれはこっちにも当てはまるんじゃね？」

てなるわけですね♪

これはそれぞれが独立したものではなく、互いに深く繋がっているからです。

なので、『業務改善』と言う大きなくくりの中での、共通する改善の考え方と捉えても良いかもしれませんね♪

業務改善に共通する考え方

『業務改善』の考え方はけっして限定的なものではありません。

改善の進め方

実際改善ってどういう風にやったらいいの？

と思うかもしれません。

そんな時の進め方として、例をあげるなら『PDCAサイクル』です。

これは有名ですね！

『PLAN』『DO』『Check』『ACTION』の頭文字をとって『PDCA』と呼ばれるもので、常にこのPDCAのサイクルを回して、止まることなく改善を進めよう！と言うやつですね♪

大切なことは失敗しても、また『PLAN』に戻って改善を進める事、そして上手く行けばしっかり『CHECK』でしっかり歯止めをかけておくことですね♪

PDCAサイクルは仕事に関わらず、私生活や趣味等、あらゆる場面で使われますし、あるいは知らず知らずのうちに使っているかも知れませんね♪

それほど改善に対する根本的な考え方になります。(^.^)

改善ポイントの見つけ方

ボス

改善を進めるんだ！

とか、

ボス

もっと改善点を見つけろ！

と言われたって、

工作員

そんな、いつもいつも改善点が見つかるわけでもないのに・・・

といった時もあるでしょう！

今している作業や周囲の人の動き、それらをただ見ているのではなく、しっかり観察することで、そこに隠れた問題に気付くことがあります。

まずは、現状をしっかり『観察』すること！改善の視点でしっかり観察すれば、今まで見えなかったものが見えてきますよ♪

まとめ

以上、ざっと『業務改善』について、その方法や考え方を解説させてもらいました。

会社の環境に関わることから、品質に役立つ資格、改善活動の進め方などや、あるいは残業削減の方法、改善の考え方やマインドなど、紹介させてもらいました。

企業が活動をすれば必ず課題や問題が発生します。その課題や問題を解決するために、改善活動はかかせません！

『ヒト』『モノ』『カネ』

この企業の活動に必要な要素を最大限引き出すために、常に改善をして、より良い活動が出来るようにしていきましょう。

今回は以上で終わりです。

最後まで読んでいただきありがとうございました(^_^)/

工作員

長年の工場勤務にて、管理職として散らかった現場と格闘して、現場改善や効率化、不良・時間外の削減に取り組んできた成果を、ここで発揮出来ればいいな～、と(‘ω’)

どんなことにも興味持ちすぎて、趣味にガンプラ・DIY・etc、色々しすぎて収拾がつかなくなってるかも？(笑)

はじめに

ゲームは好きだけど、ゲームばかりしてたら頭が悪くなる！

何て言われがちですが、

ゲームで仕事に役立つ事ってあるのかな？

好きなゲームしながら仕事について学べたら一石二鳥でラッキーやん？

と、考える人もいるかもしれません(笑)

結論から言えば、ジャンルによっては仕事に役立つ！

と思います(^_^)/

工作員

ちなみにこの記事は、10年以上工場勤務をして『現場改善・品質改善』に取り組み、最終的に管理職として組織をマネジメントしてきた経験をもとに書いています。

ゲームが仕事に役立つ？

仕事で役に立つジャンルがあるといいましたが、

そのジャンルは『シュミレーションゲーム』！

実は私もかなりのゲーム好き。

まぁ、昔から山ほどゲームしてきました♪最近はあまりやらなくなりましたけどね(^_^)

その中でも、『シミュレーションゲーム』は好きで、かなりやりました！

＜これまでにやったタイトル＞

などなど、色んなタイトルをしてきました♪

そして仕事との経験から合わせた上で『シュミレーションゲーム』は仕事において大いに役立つ！

と改めて感じたので、その事について解説していこうと思います！

この記事は、そんな人に向いてるかもしれませんね(^^)/

シュミレーションゲームとは

アクションとかRPGとか言われるような、いわゆるゲームジャンルの１つ。

一言で『シュミレーションゲーム』て言っても、その中でまた色んなジャンルがあるんですが。

人や馬とか育てる「育成系」や、スポーツチーム運営をするような「経営系」、軍の指揮者になって兵隊を動かすみたいな「戦略系」と様々です。

前述しましたが、その中でも私がめっちゃやってたのが『戦略シュミレーションゲーム』ですね♪

分かりやすく言えば『将棋』や『チェス』のようなものです。

色んな役割や機能・スキルを持ったキャラクター(駒)を動かして、敵を倒したりミッションをクリアしたりする訳です。

これが面白い！夢中になってやってました(^_^)

特に印象的だったタイトル

特に印象に残っているタイトルは

『三國志13』

『信長の野望　創造』

古！まぁ良くゲームをしていた年齢がこれくらいということです(笑)

これはいわゆる『歴史シュミレーション』ってやつですね♪

いずれも『コーエーテクモゲームス』からのタイトルです(・・;)

コーエーテクモゲームスについてはこちら→https://www.gamecity.ne.jp/

『三国志13』

『信長の野望　創造』

「三国志14」

「信長の野望　大志」

単に軍を指揮して戦闘に勝利するだけでなく、内政や外交などもあって、しっかり国づくりをしないと攻略できません。

戦国の乱世のなか、一国の城主からスタートして、徹夜で国づくりをして、天下統一を目指したのが懐かしい・・・(^.^)

私が一番印象に残っているのが『信長の野望　創造』ですね。年代もあってか、すごくおもしろかったですね。

シュミレーションゲームが仕事に役立つ？

『ゲームばかりしていたら頭が悪くなる』

と冒頭で書きましたが、案外そうでもない事もあるなと、思います。

とくに、この『戦略シュミレーションゲーム』で得た経験て、実はすごく仕事に対するマインドというか考え方に役立ってるよな？と、仕事をしながら感じる時が多々ありましたね！

マネジメント業務に関わると尚更じゃないかな？

ゲーム内でしなくてはならない事

まず、ゲーム内でしなくてはならない事から見ていきましょう！ザックリですがこんな項目が有ります。

軍事

まぁ、まずは天下統一を目指して領土拡大ですね。その為には相手国に攻め混み、戦いをして勝たねばなりません。

その為に兵士も訓練をして鍛えておかねばならないです。戦闘はそれこそ将棋のようにただ突っ込むだけでは勝てません、敵陣の動きを見ながら戦術を駆使して戦わなければなりません。

特に兵士の『士気」が戦況に大きく影響するのがポイントですね♪

内政

内政という項目があって、開墾して食糧とかをしっかり確保したり、土地を整備しなければなりません。

内政がしっかりしていないと人口が増えるどころか減ってしまい、徴兵しても兵が集まりませんし、不満がたまると民が反乱をおこします！

わかりやすく言えば『一揆』ですね。

外交

隣国に強大な勢力があって、攻められたらヤバイっ！て時に同盟組んで安全を確保するとか共闘して相手国を倒す！ですね。

交渉が成功するか失敗するかは、交渉する人材のスキルや人脈も重要です。

人事

優秀な武将や軍師を見つけては積極的に声をかけて採用したり、あるいは他国から引き抜いたり、情報を集めては在野に探しに行ったりするわけです。

国の力を上げるためには優秀な人材は欠かせません！

戦いに強い武将や軍師、または政治に強く賢い知将などが数人いるだけで、行動を起こしときに得られる結果が全然違います！

仕事に当てはめて比較してみると

軍事

実際に領土拡大の為に戦いをするわけではないですが、ライバル会社や競合と市場を勝ち取るために。といえばわかりやすそうですね♪

より良い製品やサービスを提供してどれだけシェアをひろげられるか？

その為の開発や研究を行ったりしていかなくてはなりません。

また、部署単位で考えるならその日のノルマや目標をどう達成するか？

あるいはクレームが発生した時どう対処するかも当てはまりそうです。

内政

社内環境で考えるとしっくりきますね。

福利厚生や処遇といった面や、給料などの所得がしっかり支給されているか？

などの整備か出来ていないと、不満がたまったり、酷くなれば社員が辞めていきます。

外交

営業して新規の顧客を開拓したり、協力関係がある会社には引き続き関係の強化を図ったりと言った感じになるかと思います。

取引先との交渉でも、場合によっては利害の一致が難しい価格交渉なども含まれますね！

人事

採用や処遇に関わる人事ですね。優秀な人材をいかに採用するか？配置をどうするか？といったことですね。

人材確保は組織の根幹に当たる部分ですから、いかに優秀な人材を採用するか？はとても重要なポイントです。

今で言うヘッドハンティングにあたる部分も積極的にしていかなければならないところです。

比較した結果

実際、仕事でこれらの項目はどれもとても重要です。

ゲームなんですが、それでもちゃんとしていないと国が滅びます！

戦いばかりして内政をおろそかにしていたら『一揆』みたいなことがおきて国内がむちゃくちゃになりますし、

内政ばかりしていたら気づいたら周りの敵国がどんどん勢力を拡大していて、まともな軍事力もなく攻め込まれたら成す術もないような窮地に立っているとか。

優秀な人材を積極的に採用していかないと、戦いには勝てませんし、内政も失敗だらけでうまく進みません。

なんとか採用しても、しっかり待遇を考えてやらないと、他国にとられてしまったり、採用してもちゃんと扱わないと引き抜きにあったり、辞めていったりとするわけです。

まぁ、色んな事が起こるわけです！

考え方は仕事も同じ

これって会社も同じですよね？

ただの『シュミレーションゲーム』の話ですが、仕事につながるというか、同じ考え方が言えると思います。

会社でもこういったことがいずれもしっかりできていないとうまく回りません。どれか１つだけ出来ててもダメですし、どれか１つだけ出来てなくてもダメでしょう。

それぞれの取り組みがしっかりしていてはじめて組織として機能するのだと思います。

管理職をしていて組織のマネジメントをしていたときは尚更、このゲーム経験は凄く役にたったと改めて思います！

まとめ

＜結論＞

『戦略シミュレーションゲーム』は仕事に役立つ！

なぜなら、次のような点が仕事に活かせるからです。

それを実際の仕事に当てはめるて考えると、上記のように捉えて見ることが出来ますね♪

なので

• 仕事で戦略とか考えるの苦手
• どう組織を動かしてよいかわからない
• 経営戦略とか組織運営とか勉強せんなんけど、どうしたら良いかわからない
• ゲームは好きなので夢中でできる

といった方にはこの『シュミレーション」ゲームをプレイしてみることをお勧めします♪

逆に、仕事のやりくりや作業場面を浮かべながらゲームをしてみても面白いかも知れませんね(笑)

今回は以上です。最後まで読んでいただきありがとうございました。

工作員

長年の工場勤務にて、管理職として散らかった現場と格闘して、現場改善や効率化、不良・時間外の削減に取り組んできた成果を、ここで発揮出来ればいいな～、と(‘ω’)

どんなことにも興味持ちすぎて、趣味にガンプラ・DIY・etc、色々しすぎて収拾がつかなくなってるかも？(笑)

はじめに

皆さんは【品質は工程で造り込む】という言葉をご存知ですか？

かの有名な『TOYOTA』の品質に対する考え方から出てきた言葉ですね♪

『自工程完結』と言われるものです。

詳しくはこちら→wikiよりhttps://ja.m.wikipedia.org/wiki/%E8%87%AA%E5%B7%A5%E7%A8%8B%E5%AE%8C%E7%B5%90

今回はこの『品質は工程で造り込む』について解説していこうと思います！

この記事では

といった問題を解決するためにどうすれば良いか？

その具体的なアクションについて解説していきたいと思います♪

工作員

ちなみにこの記事は、10年以上工場勤務をして『現場改善・品質改善』に取り組み、最終的に管理職として組織をマネジメントしてきた経験をもとに書いています。

なぜ『品質を工程で造り込む』必要があるのか？

突然ですが、川の話をします(笑)

下流や河口にゴミが大量にたまって、皆で清掃活動をしたりしてキレイにします。が、またゴミがたまってまた清掃活動をしなくちゃならなくなります。また清掃・・・。

いくら清掃活動してもきりがありません！

何故なら上流でゴミがどんどん発生しているからです！

これを会社に当てはめると、

という構図になりますね♪

上流からどんどんゴミが流れてきて、下流はゴミだらけ！

処理が間に合わなくて、ゴミが海に流れ出す！

そうなったらクレームの嵐が来るわけです(笑)

何とか対応しようと残業したり、検査員を増員して対応なんて事もありがちですが、ゴテゴテにまわりますし、何より経費をかなり圧迫することになります。

『残業の削減の方法』については、過去に取り上げていますので参考に見て下さい♪

合わせて読みたい→【管理職向け】残業削減の為の3つの方法『序章』

こういった事態が発生しないようするために『工程で品質を造り込む』が必要になるわけですね。

マニュアルだけでは不十分？

製品の出来映えの良し悪しが決まるのは『製造工程』ですね。

『検査工程』で不良品が良品に変わったりはしません！

まぁ、手直しとかして不良品を良品転化する場合は置いといて(・・;)

なので、

製造部門の作業者に「気を付けるように！」何て言っても、そりゃあ作業者も人間です。

忘れる時や、気がつかない時もありますわ！

そこで登場するのが『作業マニュアル』です。

『作業マニュアル』については詳しくは

過去記事→【管理職向け】残業削減の為の3つの方法 第３章『手順・基準編」

にて、手順や基準をどう作成していくか？をまとめていますので参考にしてください♪

マニュアルに落としこんで作業者にそれを徹底してもらう！

そうすれば、不良品の発生はグッと押さえられます(^.^)

が、しかしそれだけでは不十分なんです！

何故不十分なのか？

それは、製造ラインにいる作業者は品質だけでなく『能率に追われている』からです。

マニュアルがあっても作業に追われていると、確認を省いたり「たぶん。だろう。」で作業を進めてしまうことがあります。

これを「何故ちゃんと確認しない？」「どれだけ忙しくても、ちゃんと手順を守れ！」

と言っても、実際はそんな余裕が無かったり、焦ったり慌てたり、まぁテンヤワンヤすることもある訳で、

はよせな間に合わんのに、あれもこれも見とられるかっ！( ;ﾟ皿ﾟ)ﾉｼ

てのが実情でだったりするわけですね(・・;)

工程内で品質を造り込むポイント

では、口頭での注意やマニュアルによる確認だけでは不十分だとなった場合に、どうすれば工程で品質を造り込むのか？

ポイントは

先ほども伝えたように、作業者は時間や能率に追われながら、上記のようなポイントをすべて押さえなければならないということになるわけです。

しかし、現実的にはかなり困難です！

不良品が発生して、

すいません、気を付けてはいたんですが、、、

って、声が聞こえてきます(笑)

現実的な問題

つまり、結論としては

作業者にこれら全てを漏れなく確実に徹底するように！

てのは無理な話し！という事です。

実際現場で品質改善の活動をしていた経験上、そう感じます。

慌ただしい作業の最中に、あらゆる箇所に不具合がないかを確認しつつ、スピーディーに能率良く仕事を捌く！

スーパーマンです(笑)

そんな奴、なかなか居ません(T_T)

「速く正確にやってくれ！」

良く聞く言葉ですが、

「はい！わかりました！」なんて言っても、

実際はやろうとしても、どちらも完璧にしっかり両立なんて出来ません(゜ロ゜)

しかも厄介なのが、注意ポイントとして分かっているものなら良いのですが、そうではない場合です。

例えば

こういったケースですね。

これが本当に厄介！

いつどこに何が出るかわからないのものまで注意しろ！って話ですからね

そりゃ時間がいくらでもあるなら見て見てしますよ？

けど、それじゃあ間に合わないですやん？

ということが現実的にはあるわけですね。

『品質を工程で造り込む』ために必要な事

なので

必要な事は

検査員を増員して下流の掃除を頑張って何とかしようとするくらいなら、上流をキレイする活動をしよう！と言うことです。

そこで必要なのが。

『品質担当を配置する！』

と言うことです！

極論ですが、これに限ります！

＜具体的な役割は＞

といった役割を持って活動するということです！

あくまで持論ですが、これが一番確実に『品質を工程で造り込む』ために必要な事だと感じています(^_^)/

特に最後の「現場の実態をつかむ」というのが見落とされがちですが重要です！

なんか、品質管理部門とか品質保証部門的なイメージがしますね♪

この部門がこういった役割を担っても良いし、製造部門にこういった人員を配置しても良いと思います(^.^)

ただし、押さえて置きたいのは『現場は生きている』と言うことです！

ここを見落とすと、活動自体が地に足がつきません！

こんなんあったから、気を付けてねー！

と紙だけはって置く。

何てのは良くあることですが、その時だけで終わってしまいます。

貼ってある紙もそのうちボロボロに・・・

これではダメです！

しっかりと、「現場では本当は何が起こっているのか？」と考えながら、根を張って活動することが重要ということです。

そのための具体例なアクションとしては

• 時間や頻度を決めて現場の品質の出来映えをチェックする。
• 検査の品質状況を把握し、良い点も含め現場にフィードバックする。
• 不具合が発生をし対応が必要な時は、現場の作業と一緒なって問題解決をする。
• ただただダメだというのではなく、作業者の声をしっかり聞き、本当の原因を掴む

といったことがたいせつかと思います！

『良い点も含め』というのが『ミソ』ですね♪

製造の現場って、文句は良くいわれるけど褒めてもらえる事は少ないので、一気に信頼性が上がりますよ(^_^)/

まとめ

ということで今回のまとめです。

『品質を工程で造り込む』為に必要な事は

製造部門に品質担当を配置する！

この一点に尽きる！

というのが、私がこれまでやってきた経験上で得た考えですね♪

はじめは、不具合の対応などで検査部門での注力も必要だと思いますが、それだけで終わらず、同時に製造部門での発生を対策していきましょう！

クレーム処理が間に合わないから、不具合が多くて処理しきれないから増員という、場当たり的な考えだけでなく、ここであえて先手を打ちに行きましょう。

検査工程が通常に戻ったら、製造工程の品質担当が常に見回り監視の目を光らせて、不具合発生を未然に防ぐ、あるいは最小限にする活動をつづけます(^_^)/

そうすれば、上流でゴミが発生しなくなり、下流がゴミだらけになることもなく、常にキレイな川が流れるはずです！(笑)

最後まで読んでいただきありがとうございました(^.^)

工作員

長年の工場勤務にて、管理職として散らかった現場と格闘して、現場改善や効率化、不良・時間外の削減に取り組んできた成果を、ここで発揮出来ればいいな～、と(‘ω’)

どんなことにも興味持ちすぎて、趣味にガンプラ・DIY・etc、色々しすぎて収拾がつかなくなってるかも？(笑)

はじめに

さて、『管理職向け』として残業削減の為の方法を３章に分けて、これまで説明してきました。

今回はその『まとめ』として報告をしていきたいと思います！

この記事では

このような問題を抱えている管理職の皆さん

この記事を読んで、その悩みが少しでも解決出来たらと思います。

工作員

ちなみにこの記事は、10年以上工場勤務をして『現場改善・品質改善』に取り組み、最終的に管理職として組織をマネジメントしてきた経験をもとに書いています。

第１章『作業能率編』

『作業能率編』では純粋に「どうすれば作業能率が上がるか？」について取り上げさせてもらいました。

ただ単に檄を飛ばすだけの根性論では問題は解決しません。いかに情報を伝え、自らが主体的になって動けるような環境を作るのも、能率アップには重要なポイントです。

第２章『スキルアップ編』

『スキルアップ編』では作業者のスキルが上がることによって、「残業削減にどんな効果があるのか？」についての具体的にな考え方や手法について、報告をさせてもらいました。

残業削減においてスキルアップの一番のポイントは『多能工化』ですね♪

これができるか、できないかで結果は大きく変わってきます！

第３章『手順・基準編』

最後に第３章では『手順・基準』にいて、あらゆる作業の土台となるものをしっかり整理することによって、作業そのものを明確にして「いかにムダやムラを無くすか？」という話でした。

ムダやムラが多いとその分だけ作業者は『悩み』ます。これは小さなことに感じるかもしれませんが、悩めばその分手が止まります。その悩む時間を削減するために「手順・基準」の整理が必要という話でしたね♪

3つの手法を効果的に活用する

この上記の『3つの方法』を活用して、結果的に『いかに残業を無くすか？』ということですね。

最初の『序章』で少し触れましたが、この『3つの方法』がそれぞれ機能することによって、相関的に効果が生まれてきます！

1つだけでは十分な効果がないんですね♪

有名な『三本の矢』の話です(^.^)

えーと、毛利元就ですよ？アベノミクスじゃないですよ(笑)

詳しくはこちら（笑）→https://ja.m.wikipedia.org/wiki/%E4%B8%89%E5%AD%90%E6%95%99%E8%A8%93%E7%8A%B6

一本では簡単に折れてしまいますが、三本の束にすると折れない。

ということですね♪

まとめ

改めておさらいすると、残業削減に取り組む３つの方法を簡単に要約すると

ということです。

全てはいかに『時間を効率的に使うか？』あるいは『ムダやムラを無くすか？』そして、『悩む時間』を減らすか？

これをどのような方法で実現するかということです！

そして、残業ゼロへ

「もっと残業減らしなさい！」

とか、

「もっと経費削減をしなさいとか」

「なんでもっと早くに出来ないんだ！？」

なんて、圧力かけられながら

「なんで俺一人残ってこんな時間までせんなんだ！？」

とか、

『やベー！終わらん！早く帰りてー！』

「こんなんじゃ納期全然間に合わん！」

とか言いながら、最悪一人残って仕事。

なんて状況から

「やべー、はよ終わりすぎてどうしよう、次は何させよう、、」なんて悩みに変わるかもしれませんね(*^^*)

そうなったらまた、新たなプロジェクトや忙しい他部署の応援ができたりして、会社の業績に貢献できるチャンスですね♪

そうすれば、管理職としての評価もグン！と上がるんじゃ無いでしょうか？(^_^)/

しかも利益が出るからボーナスなんかも上乗せされるかもしれませんよ？(^^♪

残業削減することによって沢山のメリットがあるわけです。

ただしかし、そもそもの受注量がや生産量が多すぎたら、これは残業ですね(;’∀’)

それでも、少しでも早く終わって、早くおうちに帰ろう！

以上、『残業削減の為の３つの方法』についてでした！

長々とお付き合いありがとうございました。

今回はこれにて、

おしまい。

工作員

長年の工場勤務にて、管理職として散らかった現場と格闘して、現場改善や効率化、不良・時間外の削減に取り組んできた成果を、ここで発揮出来ればいいな～、と(‘ω’)

どんなことにも興味持ちすぎて、趣味にガンプラ・DIY・etc、色々しすぎて収拾がつかなくなってるかも？(笑)

前回のおさらい

前回は第2章として『スキルアップ』について取り上げさせてもらいました。

【管理職向け】残業削減の為の3つの方法『第２章 スキルアップ編」

スキルを上げて残業削減！残業削減の為に必要な方法の１つ『スキルアップ』について、なぜスキルアップが残業削減に繋がるのか？多能工という言葉と、多能工化による効果は？その取り組みかたや考え方を分かりやすく紹介しています。

jyushi-5521.com

2021.11.30

今回は第３章として『作業手順・基準』について取り上げていきたいと思います！

この記事では

などの課題を抱えている管理職の皆さんに向けて、その解決方法をわかりやすく説明しています。少しでも皆さんの悩みが、この記事を読んで解決すればと思います。

工作員

ちなみにこの記事は、10年以上工場勤務をして『現場改善・品質改善』に取り組み、最終的に管理職として組織をマネジメントしてきた経験をもとに書いています。

それでは早速、本題に入りたいと思います(^^)/

作業手順・基準について

作業の手順とは

人によって手順が違う作業ってありませんか？

案外、人によって手順が違ったり、処置の仕方が違ったりで、どれが本当の手順かわからなかったりして悩むことって多いのではないでしょうか？

実はしなくてもいいことに手間かけたりしていて、ふたを空けたら『不必要な作業』だった！

ボス

あれ？君何でそんなことしてるん？

工作員

いや、何かこうしろって言われたんで・・・

ボス

いや、そんな事せんでええし！

工作員

えっ？そうなんですか？？

何て事も。

そもそも、本当に必要な作業はなんなのかすらもわからないパターンもあったりするかもしれませんね(・・;)

判断の基準とは

どこまでかOKで、どこからがNGなのかわからない・・・

「まぁまぁこれくらい」つって、人によって「これはいい、これはダメ」などの判断の基準がまちまちになったりするケースですね。

はて？どっちなん！(@_@)

とか言うやつです(笑)

このように、この手順や基準が不明確だとこんなことになったりするわけですね(;’∀’)

手順・基準の不明確だと

先ほども述べたように

こういった事で作業者は悩み、時間はどんどん消費されていく訳です！

これらの問題を解決することにより、

最終的には『無駄な時間の削減』を図る訳ですね。

そして、結果的に残業時間の削減に繋がっていきます。

具体的な解決策は

作業手順については

例えば

1番効果的なのは、「作業標準書の作成」つまり作業の標準化(マニュアル化)です。

作業標準書とは(wikipediaより）☛https://ja.wikipedia.org/wiki/Standard_Operating_Procedure

要するに『作業の手引書』ってやつですね、例えばですがこんな感じ♪

製品ごとに作業手順が明確化されていれば、それにみんなが合わせることで、作業のバラつきが改善されます。

作成した手順やマニュアルはしっかりと写真付きで分かりやすくし、書面化し明示等して作業者がいつでも確認できる状態にしておきます。

皆やっとることがバラバラ！はこれで解決しますね(^^)/

しかし、全製品をマニュアル化するのはめっちゃ大変なんで、最初は『手順がややこしい製品』や『不具合の多い製品』など的を絞ってやっていくとやり易いと思います(^.^)

判断基準については

良否判断の基準をつくる

不具合があった時に『ん～、とりあえず直そうか』とか何となく感覚で対応していたら、ちょっとした不具合も『実は問題ない』のに、ひたすら手直しをしているなんて状態になって、時間がいくらあっても足らないですよね？

なので、この程度はOK、このレベルはNGという基準をしっかりとつくっておきましょう！

出来る限り、全員が理解しやすいように『数値化』することが望ましいです。

『数値化』すれば普遍的な基準になるので、作業者一人一人が具体的に判断出来ますね♪

友人

いきなり数値化って、出来るかい！

と思われるかもしれないので、

最初は現場の肌感覚の良否の度合いを確認して、それを数値化していく事を心がけてみると良いと思います！

一旦基準を作ってみて、それを運用してみてどうか？不具合になるようなら見直しをかけていき、『PDCA』サイクルを回していきましょう(^.^)

これもいきなり全製品にというのは大変なんで、『数の多い製品』や『不具合が目玉つ製品』、あるいは 『皆が携わる製品』 など、的を絞って進めていきましょう♪

地道な作業ですがコツコツと進めて、積み上がってくると効果は大きいですよ♪

手順・基準を整理することにより効率UP

このようにして、手順・基準を整理することにより作業者の悩む時間が減って判断が早まり、作業効率が上がるというわけです。

作業効率が上がれば、時間の無駄が無くなり、処理しなければならない作業がスムーズに終わります。

そうすれば、時間内に作業が終わり残業の必要が無くなるというわけですね♪

これは、作業者が沢山いればいるほど「人数×」になるので効果的に能率を上げて行けるようになります！

まとめ

どうでしたか？

今回は『手順・基準編』として、作業の手順や基準を整理することによって、結果的に残業が削減出来るようになる。という話でした。

つまり『作業者が悩む時間』がポイント！ということです。

『作業者が悩む時間』というのは良くあることで、案外ピックアップされにくいですが、わずかな時間でもそれが集まればそれなりにまとまった時間になります。

『チリも積もれば山となる』じゃないですが結果的に多くの時間を使っているわけですね♪

これをいかに減らすか？

が、今回の『手順・基準編』の大きなネライということです！

無駄な作業を少しでもなくし、悩む時間を最小限にして、効率よく作業を進めていこう！ということです♪

ということで、第３章は『作業基準・手順』について取り上げさせてもらいました！

次回、最後の章としてこれまでのまとめをして、今回の『残業時間の削減』についての記事を終わりにしたいと思います♪

【管理職向け】残業削減の為の3つの方法 終章『まとめ編」

残業がなかなか減らせれない、いつも帰りが遅い、家でゆっくり過ごす時間が欲しい。残業削減の為に必要な方法は？それぞれ３つの手法を紹介してきました、今回はそのまとめ編として、これまでのおさらいをしています。

jyushi-5521.com

2021.12.09

最後まで読んでいただきありがとうございました(=ﾟωﾟ)ﾉ

工作員

長年の工場勤務にて、管理職として散らかった現場と格闘して、現場改善や効率化、不良・時間外の削減に取り組んできた成果を、ここで発揮出来ればいいな～、と(‘ω’)

どんなことにも興味持ちすぎて、趣味にガンプラ・DIY・etc、色々しすぎて収拾がつかなくなってるかも？(笑)