はじめに

実はやってた『ストリートファイター6』

格ゲーは昔から好きで、『ストリートファイター』とか『鉄拳』とか『KOF』とか、最近では『スマブラ』とか、まあ色々やってきました♪

その度に酷いストレス（笑）で、特にイライラするのが『コントローラ問題』　

工作員

持ちにくい、技が出ない、暴発する、etc

そして今回の略して『スト6』も案の定、かなりのストレスを受け、

コントローラを探して旅に出ました(-_-;)

ファイティングコマンダー

「コントローラを探す旅？」にて出会ったのが、もはや定番のこいつ↓

工作員

結局こいつかよ、

「弱中強」の入力が純正コントローラではあまりにやりにくかったため、この天面6ボタンはかなり便利。

純正コントローラからの変更だったので、かなり操作性が良くなり、快適にプレイしてました♪

、、、当初は。

暴発問題

このコントローラ、ボタンも大きく押しやすくなっているのですが、

それが大問題。

それは、、、とにかく暴発が多い！

ボタンが大きくかなり感度が良いのに加えて、問題なのが、ボタン間の距離！

これが近いせいでちょっと使えたら暴発！

私の指が太いのもあって、すぐ隣のボタンに触れてしまい暴発、、、

工作員

パリィやインパクトもさることながら、OD技の暴発がやばい・・・

ここぞ！という時に暴発すると、発狂してコントローラを投げ飛ばしたくなります♪

対策

工作員

この暴発、何とかならんもんかね、、、

ネットで調べても「十字キーの感度調整」や「ボタンの暴発問題」については書かれているが「対策」については特に記事も見当たらず、

さて、どうしよう、

工作員

さて、どうしようか・・・

数日思案して、思いついたのが

という方法。

工作員

ん〜〜〜、

やってみないとわからないので、試してガッテンだな！？

で、実際にやったのがこれ↓

ボタンに貼り付けたのはこれ、

ガンプラに使う「マイナスモールド」

これを接着！

ちなみに接着はガンプラ界では定番のこいつ、

『Mr.セメントSP』！！

こいつにはいつもお世話になっております♪

マイナスモールドを乗せて、こいつを流し込んで少し押さえれば、あっと言う間に強力に接着できます。

瞬間接着剤は余計なところにはみ出て、ボタン操作に余計な影響を与えるのが心配だったので、これなら安心です。

しかも、ダメならニッパーなどで挟んで剥がせば割と剥がしやすい。

対策後の感じ

ん〜、触った感じは、ちょっと気持ちわるい（笑）

出っ張りがあるのでかなりの違和感ですが、

ボタンを押そうとすると突起に指がつかえるので、間違えて隣のボタンを押すことにはならなさそう。

では、実際に対戦してみて、あたふたした状態でどうでしょうか！？

工作員

やはり慣れないから気持ち悪い、が！一番ネックだった「OD技」の暴発はかなり減った！

でもゼロではない。

しかし、暴発がゼロに近い状態にまでなったのは大きい！

負けることより、暴発の方が遥かに「ストレス」だったのでこれはうれしい♪

おまけに勝率も・・・？

まとめ

今回は『HORI ファイティングコマンダー』での「暴発対策」をしてみました。

個人的にはかなり改善された感はありますが、やはり突起が気持ち悪い（笑）

工作員

ヤスリで軽く削ろうかな？

もう少し改善の余地がありそうですが、それでも「コントローラを投げたくなる気持ち」が和らいだことも確か。

なので、いったんこの辺で良しとしておきます。

また、触っていく中で改善点を思いついたらやってみようと思います♪

〈追記〉

やはりモールドが小さくて、手に馴染まない感じだったので、もう一回り大きい5mmのモールドにしたら、より良い感じになりました♪

ということで今回は以上です。

最後まで読んでいただきありがとうございました。

工作員

長年の工場勤務にて、管理職として散らかった現場と格闘して、現場改善や効率化、不良・時間外の削減に取り組んできた成果を、ここで発揮出来ればいいな～、と(‘ω’)

どんなことにも興味持ちすぎて、趣味にガンプラ・DIY・etc、色々しすぎて収拾がつかなくなってるかも？(笑)

はじめに

私の愛馬『ステップワゴンRG』

走行距離はいよいよ『20万キロ』目前！(笑)

以前、メーターパネルが玉切れでスピードが全くわからなくなったり、

【ステップワゴンRG】スピードメーターを4000円で交換してみた

私の愛馬『ステップワゴンRG』のスピードメーターが突然消えた！復活する見込みもなく、仕方ないので自分で交換作業を検討、部品の仕入れから交換作業の解説をしてみました。苦労した点も含めどうしたら良いかをわかりやすく紹介しています。

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2022.01.22

ヘッドライトが黄ばんで見えにくくなったり

【ヘッドライトの黄ばみ】簡単磨きで『ステップワゴンRG』にウレタンクリアーしてみた

はじめに『我が愛馬のステップワゴンRG』もう走行距離20万キロ近いご老体。スピードメーター消えたりエンジンはガラガラうるさかったりしてますが、何とか最後の最後までのり続けようと頑張っております！そして今回は『ヘッドライト』ちゃんとライトつい...

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2023.05.10

で、お年寄りになって、あちこちガタがきております(^_^;)

しかし、長年乗った愛車！

工作員

できる限り、最後までのり続けたいな～

と思っています♪

ま、新しい車を買うお金がない！というのもありますがね(-_-;)

しかし、最大の悩みが『エンジンのガラガラ音！』

けどエンジンをバラしたりなんてできないし、

ディーラー持っていってもお金がかかっただけであまり変わらないし・・・。

みんなからはイジられるし(-_-;)

けど、何とか少しでも改善したく考えて試した結果、

この方法が一番安価で簡単で効果を感じられたので

『ステップワゴンRG乗り』の共通の悩みを少しでも改善する手助けになればと思い紹介してみます♪

〈追記〉とうとう、我が愛馬に限界が訪れてしまいました( ；∀；)

【ついに乗り換え！？】『ステップワゴンRG』から『20アルファード』へ！そしてその魅力とは！？

はじめに長年のって来た我が愛馬『ステップワゴンRG』これまでスピードメーターが消えたりヘッドライトが黄色になったり 挙げ句にはエンジンがガラガラいって周囲の注目の的になったりしましたが、車検が来るのと、足回りの異音も激しくなってきたのを機に...

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2023.11.11

エンジンからガラガラ音!?

10万キロを越えたあたりからでしょうか、、、

工作員

なんかエンジンがうるさくなってきたな・・・

と感じ、

さらに距離が増えるにつれ、

『ガラガラガラガラガラガラガラガラ・・・』

・・・うるせ～(-_-;)

皆からは

友人

その車、ディーゼル車？(笑)

とか、

友人

はよ車変えたら？

なんて言われ

工作員

これがホンダサウンドだ！

なんて言い返したりしてましたが、

さすがにコンビニに止めてたら、誰しもが振り返る『ビッグサウンドカー』に成り果て、

エンジン掛けっぱなしで駐車できない車になりました・・・orz

そもそも原因は？

色々調べたところ、『エンジンのガラガラ音』の原因は

K20Aエンジン独特のピストンスラップ音をガラガラと響かせてます。

当時の純正指定オイルはULTRA LEO 0W-20だったと思うんですが、この省燃費オイルを長期間使用した際のエンジン内部パーツの摩耗に関して問題がある（あくまで個人的見解ですが）ようで、どのK20Aエンジンも10万キロ前後のマイレージで独特のスラップノイズを発っするという訳です。

参照元:お気楽見聞録より

と、ピストンスラップ音を原因とするのが多くの見解。

確かに町で見かけるRGステップワゴンはだいたい「ガラガラ」鳴ってて、

工作員

あ、同じや！

みたいになる(笑)

１度だけディーラーに持っていって聞いてみたら、言葉は濁してたけど、否定はしなかったし、一応調整？はしてくれたけど変わらず。

音はしますが走行に問題は無いです

みたいな返答で

やっぱそうなんやと。

当時12万キロくらいでディーラーに行ったから、あれからさらに８万キロ近く走っているけど特に問題はないから、

やっぱり仕様？

でも『ホンダサウンド』はますます『ディーゼルサウンド』になってきてますけどね( ；∀；)

解決策は？

この『ホンダサウンド』を完璧に改善する方法、それは！

エンジンのオーバーホール！

・

・

・

工作員

出来るかっ！！

なんぼすると思っとるんや！？そんな事するなら車変えるわ！

確かにエンジンをオーバーホールするのが最善ですが、あまりに「非現実的」。

工作員

完璧でなくても、少しでも今の状況を改善できる現実的な方法が無いものかね？

モリブデンなるもの

そこで、先程紹介した『お気楽見聞録』のなかで効果があったと紹介されているのが『モリブデン』

そもそも『モリブデン』とは

モリブデンは金属同士のあいだに発生する局部的な高温に反応し、その金属面に黒い皮膜を形成。パーツ表面がモリブデンでコーティングされることで金属同士が直接触れ合う事を防ぎ、さらには摩擦を減らしてスムーズな作動を可能とします。

参照元:CARTUNEより

そこで紹介されていたのがこれ。

工作員

自分も試してみよう！

と、探し回ったけど無い・・・。

どうやら『取り扱いが終了』したみたいorz

代わりに試してみたオイル添加剤

紹介されていたのが見つからないので、変わりになるものがないかと捜索してみる。

モリブデンが効果があることには納得がいったので、『モリブデンの添加剤』で試してみたのがこいつ！

工作員

値段も666円だったし、これで少しでも改善されればラッキー！

くらいの気持ちで、特に投入時期の指定がなかったので、『オイル交換前の１０００キロくらい』で投入し試してみる。

結果

投入後、軽くアイドリング。

5分ほど様子を見る。

工作員

ん？

変わった？

でも、なんか静かになった気がする。

しかし、期待からくる気のせいかもしれないから

明日の出勤時に確認してみようと、翌日の出勤時エンジンスタートし、普通に出発し走行してみる。

工作員

確かに静かになってるやん！

完全に無くなったわけじゃないけど、かなりの改善を体感。

『ガラガラ』が『カラカラ』になった感じ？(笑)

でも、かなり静かになったのでちょっと嬉しい！

まとめ

ということで今回は『ステップワゴンRG』のエンジンガラガラ音の改善策についてでした♪

工作員

と思ったら、試してみてもよいかも知れませんね♪

ま、車にも個体差があるので、状況により効果は変わってくるとは思いますが。

工作員

費用もそんなにかからないので、改善されればラッキー！

くらいの気持ちでできますし(笑)

私の場合はかなり静かになったことを体感できたので

安いし『半年に１回』

くらい使ってみようかなと思いました♪

これからもこの愛馬とともに

です(笑)

今回はこの辺で。

最後まで読んでいただきありがとうございました。

【ついに乗り換え！？】『ステップワゴンRG』から『20アルファード』へ！そしてその魅力とは！？

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2023.11.11

工作員

長年の工場勤務にて、管理職として散らかった現場と格闘して、現場改善や効率化、不良・時間外の削減に取り組んできた成果を、ここで発揮出来ればいいな～、と(‘ω’)

どんなことにも興味持ちすぎて、趣味にガンプラ・DIY・etc、色々しすぎて収拾がつかなくなってるかも？(笑)

はじめに

突然ですが、皆さん仕事をしていてこんな事が無いですか？

ここをこうしてから使って！

これする時にここも直しといて！

一応念のためにこれもしといて。

工作員

え、全部せんなんの？

好き勝手ないろんな指示をして、どないやねん！

てやつですね！

言う方は思い付きみたいに簡単に言いますけど、それを全部やらんなん方はたまったもんじゃありません！

しかもそれぞれの指示が全然共有できてないこともしばしば。

あ、そうなん？あの人そんな事しといて言うてたん？

みたいな。

もう少し考えて、ちゃんと情報共有してから言って欲しいわ！

こうなると「報告・連絡ルート」がちゃんと機能していないという話にもつながりますね。

『報告・連絡ルート』については詳しくはこちら→【組織の血管】報告・連絡ルートの重要性と運用の注意ポイント

で、「あれもしといて」「これもしといて」はドンドン増えていくけど、「これはしなくても良いよ」となって減ることはなかなか無いもので、負担は増えるばかりです！

しかも曖昧な指示で仕事が増えていくのはやってられません！(>_<)

という事で今回は『やらなければならない事』ではなくて『やらなくてもよい事』を決めて、仕事の断捨離をしよう！について解説をしていきたいと思います。

工作員

ちなみにこの記事は、10年以上工場勤務をして『現場改善・品質改善』に取り組み、最終的に管理職として組織をマネジメントしてきた経験をもとに書いています。

『やらなくてもよい事』を決めるとは

指示する方もそれぞれちゃんと考えて言ってくれれば良いですが、

工作員

思い付きやろ、それ！

ってツッコミたくなる事もしばしば。

けど、上司に指示に

工作員

嫌です！！

なんて中々言えないもの・・・。

なぜ、 『やらなくてよい事』 を決めなければならないかというと、

仕事がなんぼでも増えるばかりで、減ることが無いからですね。

最初はAだけしたらよかったのがBもしてCも増えて、挙句に一応Dもしといて。

これではトッピングがどんどん増えるばかりで、お皿に乗せきれません、なので本当に必要なものだけを残して、乗ってたけど実は『不要』だったという物を断捨離する必要があるのです。

しかも、マンパワーや時間には限りがあります。限られた時間や人員の中でやりくりをしてやりきらなければなりません！

特に能率アップとか残業の削減などに積極的に取り組んでいる場合はこの問題は結構深刻(>_<)

残業の削減の取り組み方については【管理職向け】残業削減の為の3つの方法『序章』～を参考にしてみてください。

なので、本当に『しなくてはならない事』と実は『しなくてもよい事』を整理して、断捨離をしなくてはならない訳です！

本当にしなくてはならない事

やらなくてもよい事を決めるには、やらなければならない事をしっかり押さえておかなければなりませんね。

本当にやらなければならない事までやらないようになったら、それはただのサボタージュ・・・(‘ω’)

では

本当に「やらなければならない」事は何なのか

まずこれらは「やらなければならない事」になりますね。当然、作業の上で押さえておかなければならない土台です。

ちなみに、手順やマニュアルの作成等については【管理職向け】残業削減の為の3つの方法 第３章『手順・基準編」を参照してもらうといいかな。

この基本的な本当に「やらなければならない事」を押さえて上で、実は「やらなくてもよい事」を整理する必要があるわけですね♪

つまりは正式な文章や記録としてあるもの、直属の上司からの明確な指示があるものは『やらなければならない事』ということになり、そうでない『曖昧なもの』がこの『やらなくてもよい事』として検討する必要があるわけですね。

「一応」とか「とりあえず」に潜む罠

一番厄介なのが「一応」とか「とりあえず」「念のため」といった作業指示ですね。

工作員

「一応」とか「とりあえず」って何なん？

ちゃんとした指示じゃないの？？

というやつです。

しかも上司からの指示だけじゃなくて、ほかにも別の担当者が通りすがりにちょっと見て、そういって去っていくパターン。

あ、そうそう。ちょっとこれする前に一応ここ処理してからやっといて。

工作員

え？！それめっちゃ手間やん・・・

で、それをやってみてどうだったか？の結果も見てないとか。

どうなんでしょうね？この曖昧さ。

本当に必要な作業なんでしょうか？

「一応」や「とりあえず」という指示の仕方は、指示する方も確信がないからこう言った指示になるのでしょうが、指示された側にも不明確さが残ります。

工作員

これって本当にせんなんのかな？

という疑問を抱えたまま作業することになります(>_<)

しかもそんな疑問持ちながらも、仕事は急かされてスピーディーに能率良くやらなければならないとなると、

早くせんなん！でも手間がかかるよくわからんあやふやな指示の事もせんなん！

といった形で

その疑問はどんどんストレスにつながっていきます。

こういった『一応』とか『とりあえず』のような、曖昧な指示は仕事事態にあやふやさや不確かさをつくるため、作業内容的にも作業者のメンタル的にもよい結果にならないケースが多いので要注意ですよ！

例として「対策あるある」

ここでちょっと１つの例で考えてみたいと思います。

わかりやすいのが、『不具合等があって対策を実施するとき』に、こうした事がい起きやすいですね。

＜対策をする上で＞

まずA案という対策をします。

しかし

一応B案もしておこう

だったら念のためC案もしたほうが良いな

どうせだから全部してしまおう！て発想ですかね？

確かに一度に複数の対策をすることで効果が出る確率は上がります。

しかし、これをしてしまうと『どの対策が有効だったのか』がわからないようになってしまいます！

ここで３つの対策を全部したら効果があったから、ではそれぞれどの対策が良かったのかを１つ１つ調べていこう！とはならないのがよくある話。

それをするんだったら納得ですが(‘ω’)

問題が解決したからそれでよし！

いやいや

時間がかかっても１つ１つやっていかないと、AもBもCも全部しなくてはならなくなり、１つで済んだことが３つ全部することになって、単純に３倍の労力がかかります。

実はAだけでよかったのに、BもCもせんなん事になって『やらなくても良い事』をやらなければならないようになってしまったわけですね(>_<)

かくして、実は「やらなくてよい事」が増えていくわけです。

状況を確認して整理する

とはいえ「言われている事や、何となくだけど指示されている事」を勝手にやめるわけにはいかないですから、

まぁ、たまにイラッとして

工作員

こんな手間で、しかも効果があるかどうかもわからん事をやっとられるか！

って、なる時もひょっとしたらあるかもしれませんが・・・。

基本的には

手間だけどやらなければならないよなぁ・・・

ですね(・・;)

では、こういった状況になったとき、どのように対処すればよいのでしょうか？

ポイントとしては、まずは状況を整理することですね。

先ほどの対策の例で考えると

AとBとCの対策を全てやっていて、

工作員

今、この不具合に対してAとBとCの対策を実施してるんですけど、どれが本当に有効な対策なのかもう一度確かめさせてもらってもいいスか？

と、改めて聞いてみるのもよいかもしれませんね♪

上司もこう聞かれたら「確かにそうだな」と考えると思います。

ボス

お？そうか、ならやってみるか

これで本当に必要なことを調査することができますね♪

こうなれば、まずはAだけやってみてどうか？

続いてBはどうか？と１つ１つ調べながら『やらなくてもよい事』を整理することができると思います。

有効な対策が絞り込めたら

工作員

対策を１ずつ調べたら、やっぱりＡの対策でうまくいったんで、これで進めたいと思います。

と、上司に報告をしておきましょう♪

そうすれば、自分でしっかり確かめた結果です、しっかり『やらなければならない事』として納得して行動することができます。

しかもBとCも自信をもって『やらなくてもよい事』とすることができますし、同時に作業としての負担も減らせるわけですね(^^)/

さらにここで、確認した結果と有効な対策を「作業手順」や「マニュアル」に落とし込んでおけば完璧です！

これで『やらなくてもよい事』を明確にすることが出来るのではないでしょうか。

まとめ

今回は『やらなくてもよい事』を断捨離する方法について１つの例を挙げながら解説させてもらいました。

今回のポイントは

これが『やらなくてよい事』を決めるポイントになりますね！

現場では「あれもしといて」「これもしといて」はよくあることだと思います。

けれども、「これはしなくていいよ」とは中々ならないもので、やらなければならないことは増えるばかりですね(-_-;)

確かにリスクを考えるとどれもやったほうがいいのでしょうが、それでは問題の本質が見えず、「下手な鉄砲数打ちゃ当たる」みたいな話にもなります。

「確かな一発」を打つのが事が大切なことですね。

『やらなくてもいい事』を考える過程で、必ず「じゃあ本当にしなくてはならない事は何だろう？」という思考の過程を通ることになります。

その発想が問題の本質をつかむ考え方につながると思いますよ。

『やらなければならない事』と『やらなくてもよい事』をしっかり整理して、ムダの無い効率良い、しかも納得感を持って仕事ができるようにしていきましょう！

以上、最後まで読んでいただきありがとうございました。

工作員

長年の工場勤務にて、管理職として散らかった現場と格闘して、現場改善や効率化、不良・時間外の削減に取り組んできた成果を、ここで発揮出来ればいいな～、と(‘ω’)

どんなことにも興味持ちすぎて、趣味にガンプラ・DIY・etc、色々しすぎて収拾がつかなくなってるかも？(笑)

はじめに

私は、10年以上会社の環境改善や、作業改善、品質改善といった、いわゆる『業務改善』に携わってきました。

その経験から

『業務改善』について、その進め方やノウハウについて解説していきたいと思います。

そもそも改善てなに？

会社の改善活動ってどうしたらいいの？

もっと効率良く仕事を進めたいけど、どうやすればいいのかな？

品質を良くするためにどんなアクションをとったらいいんだろう？

さて経費削減のためにどんな手段をとればよいのか？

この記事では、こういった日々の仕事で皆さんの「こういう時の仕事の改善って、どうしたらいいんだろう？」が少しでも解決できたらと思います。

工作員

ちなみにこの記事は、10年以上工場勤務をして『現場改善・品質改善』に取り組み、最終的に管理職として組織をマネジメントしてきた経験をもとに書いています。

そもそも『業務改善』とは

そもそも『改善』とは

1，悪いところを直し、良くすること。

2，生産性またはを向上させること、もしくは納期を短縮させること。特に、品質の向上、即ち歩留率を向上させることを言う

ウィクショナリーより

とあります。

企業にとって、事業を行う上で様々な課題が生まれます。その課題を発見し、対策を考え、解決していく事が『業務改善』です。

企業は大きく3つの要素で構成されています。

それは、『ヒト』『モノ』『カネ』です。

今はITの発達により『情報』をいれるべき、という話もあるようですが。

これらを効率良く使ってこそ始めてその成果が生まれます。

しかし、業務がうまく進まず、結果として利益が生まれない、品質が悪化する、人が定着しないといった問題が生まれ、そうなると企業が安定して成長することが出来ない訳ですね！

ちなみ『ヒト』『モノ』『カネ』のやりくりの方法がゲームで学べたりもしますよ♪

勉強は苦手だけどゲームなら！って方にはオススメな方法です♪

そこで、業務の改善が必要になってきます。

何を改善すれば良いか

先ほども述べましたが、企業を構成する3つの要素

『ヒト』『『モノ』『カネ』

これをいかに機能的に上手く使うか？が改善のポイントになりますね。

『ヒト』

『ヒト』とはいわゆる人材のことですね。

作業者の作業の負担が偏っていないか？人員は足りているか？あるいは、各個人の作業の能率やスキルの向上といったことになりますね。

チームで作業をする場合は、作業の連携やフォロー体制の強化も必要になるでしょう。

また、人材の評価もこの中に含まれてきます。

『モノ』

『モノ』は物的資源ですね。仕事で使う道具や設備、そしてそこから生まれるサービスや製品も含まれますね♪

また、作業環境や通路・レイアウトなどもこれにあたります。

『カネ』

いわゆる資金ですね。企業において血液とも呼べるもので、これが無くなれば会社は倒産してしまいます！

その為には、利益の向上や経費の削減といった事をしていかなくてはならないわけです。

『ヒト』の改善方法

作業者が、日々の業務をスムーズにこなせれるように、作業の効率をいかに上げるか？が重要ですね。その為には作業改善を積極的に行っていかなければなりません。

作業能率

まずは作業者一人一人の作業の能率を上げる仕組みから作っておくべきですね。

頑張れ！！

だけで済めば改善なんて必要ありません(笑)

情報を「見える化」して、まずは作業者が能動的に動ける仕掛けを用意するのがいいでしょう！

「次何しましょ～？」とかをなるべく無くしましょう！

QCサークル活動

とくに班やチームで作業にあたっている場合は、『ＱＣサークル』といわれれる改善活動チームを作って、皆でワイガヤで楽しく改善が進めるといいんじゃないでしょうか。

皆で主体的に改善活動をすることで、自主性や仕事へのモチベーションUPにも繋がります。

失敗してもPDCAを回して、何度でも改善にチャレンジしていきましょう！何事も最初から上手くはいきません♪

『モノ』の改善方法

『モノ』については

まずは作業環境がしっかりしていないと始まりません、余計なことに手間取ったり、快適に安心して作業が出来ずストレスになったりしますね。

3S活動

環境作りの基本として『3S』と呼ばれる、いわゆる『整理・整頓・清掃』がしっかり出来ていないと、作業にムリやムダが多く発生することになり、効率も上がりません！

よくある探し物は何ですか？状態もここから生まれます(笑)

通路の確保

また、通路はどの職場にもあり、大勢の人が通ったりするわけで、そもそも通路がちゃんと確保されていないことによる危険やロスは大きく、安全に滞りなく作業者が通れる通路を確保しておきましょう。

「1歩1円」の考え方で、人の動線をしっかり見直す必要があります。

あるべき姿

環境改善に取り組んで、改善が実施出来たら、「あるべき姿」をしっかり残して、その状態が維持出来るようにしておきます。

やりっぱなしで時間が立てば元通り！( ；∀；)

にならないよう、あるべき姿をしっかり残して皆が見るよう掲示しておきましょう！

品質

『モノ』には当然出来上がった製品も含まれます。いかに良い製品・サービスを顧客に届けられるか？は企業にとても重要な課題です。

その為、品質管理や品質改善といった活動も積極的に行っていかなければなりません。

生産工程内でいかに良い品質の製品を作り出すか？がポイントになりますね！

後工程の検査工程で不良品が良品に変わることは無いんですから！

また品質管理においては、品質に関わるエキスパートとして『品質管理検定 (通称:QC検定)』と呼ばれる検定試験があり、品質管理や品質保証といった部門で活躍できるような専門知識がどれくらいあるのか？または身につける方法として、この試験を利用してみてもよいかもしれませんね♪

『カネ』の改善方法

残業削減

利益の向上のためには、ムダな支出を押さえることが必要になります。

いわゆる「経費削減」ってやつですね！

不良品の削減やランニングコスト、消耗品などを見直し、少しでも余計な支出を押さえます。

経費の中でも特にウエイトが大きいのは人件費ですね。

人件費は必ず必要なものですが、必要最小限の人員で最大限の効果を出せるよう、改善を進めていかなければなりません。

とりわけ残業などは経費を圧迫する要因の１つです。こいつをいかに削減するか？

作業者のスキルの向上を進めながら、作業者によるバラツキをなくし、手順や基準といったマニュアルを整備することで、ムダとりをしてスムーズに作業が出来るようにし、時間短縮を図ります。

だと思います！

詳しくはこちらで各章に分けて、具体的な方法を解説しています。

少しボリュームが多いですが、その分より具体的にわかりやすよう解説していますので、参考にしてみてください♪

※ちなみに【管理者向け】となっていますが、「残業はいいから早く帰りてー！」って方も参考にどうぞ（笑）

全ては繋がっている

以上、業務改善としてそれぞれ『ヒト』『モノ』『カネ』の観点からそれぞれ解説してみますたが、

重要な事は『これらは全て繋がっている』ということです。

『ヒト』がいても『モノ』が無かったら仕事が出来ないし、『モノ』があっても『カネ』が無かったら市場に出すことが出来ません。『カネ』があっても『ヒト』が無ければそもそも製品がつくれません！

というように、どれか1つでも欠けると企業は活動をすることが出来なくなるわけです。

これは『業務改善』においても同じ事が言えます、先ほど各項目で解説をしてきましたが、

「でもそれはこっちにも当てはまるんじゃね？」

てなるわけですね♪

これはそれぞれが独立したものではなく、互いに深く繋がっているからです。

なので、『業務改善』と言う大きなくくりの中での、共通する改善の考え方と捉えても良いかもしれませんね♪

業務改善に共通する考え方

『業務改善』の考え方はけっして限定的なものではありません。

改善の進め方

実際改善ってどういう風にやったらいいの？

と思うかもしれません。

そんな時の進め方として、例をあげるなら『PDCAサイクル』です。

これは有名ですね！

『PLAN』『DO』『Check』『ACTION』の頭文字をとって『PDCA』と呼ばれるもので、常にこのPDCAのサイクルを回して、止まることなく改善を進めよう！と言うやつですね♪

大切なことは失敗しても、また『PLAN』に戻って改善を進める事、そして上手く行けばしっかり『CHECK』でしっかり歯止めをかけておくことですね♪

PDCAサイクルは仕事に関わらず、私生活や趣味等、あらゆる場面で使われますし、あるいは知らず知らずのうちに使っているかも知れませんね♪

それほど改善に対する根本的な考え方になります。(^.^)

改善ポイントの見つけ方

ボス

改善を進めるんだ！

とか、

ボス

もっと改善点を見つけろ！

と言われたって、

工作員

そんな、いつもいつも改善点が見つかるわけでもないのに・・・

といった時もあるでしょう！

今している作業や周囲の人の動き、それらをただ見ているのではなく、しっかり観察することで、そこに隠れた問題に気付くことがあります。

まずは、現状をしっかり『観察』すること！改善の視点でしっかり観察すれば、今まで見えなかったものが見えてきますよ♪

まとめ

以上、ざっと『業務改善』について、その方法や考え方を解説させてもらいました。

会社の環境に関わることから、品質に役立つ資格、改善活動の進め方などや、あるいは残業削減の方法、改善の考え方やマインドなど、紹介させてもらいました。

企業が活動をすれば必ず課題や問題が発生します。その課題や問題を解決するために、改善活動はかかせません！

『ヒト』『モノ』『カネ』

この企業の活動に必要な要素を最大限引き出すために、常に改善をして、より良い活動が出来るようにしていきましょう。

今回は以上で終わりです。

最後まで読んでいただきありがとうございました(^_^)/

工作員

長年の工場勤務にて、管理職として散らかった現場と格闘して、現場改善や効率化、不良・時間外の削減に取り組んできた成果を、ここで発揮出来ればいいな～、と(‘ω’)

どんなことにも興味持ちすぎて、趣味にガンプラ・DIY・etc、色々しすぎて収拾がつかなくなってるかも？(笑)

はじめに

皆さんは【品質は工程で造り込む】という言葉をご存知ですか？

かの有名な『TOYOTA』の品質に対する考え方から出てきた言葉ですね♪

『自工程完結』と言われるものです。

詳しくはこちら→wikiよりhttps://ja.m.wikipedia.org/wiki/%E8%87%AA%E5%B7%A5%E7%A8%8B%E5%AE%8C%E7%B5%90

今回はこの『品質は工程で造り込む』について解説していこうと思います！

この記事では

といった問題を解決するためにどうすれば良いか？

その具体的なアクションについて解説していきたいと思います♪

工作員

ちなみにこの記事は、10年以上工場勤務をして『現場改善・品質改善』に取り組み、最終的に管理職として組織をマネジメントしてきた経験をもとに書いています。

なぜ『品質を工程で造り込む』必要があるのか？

突然ですが、川の話をします(笑)

下流や河口にゴミが大量にたまって、皆で清掃活動をしたりしてキレイにします。が、またゴミがたまってまた清掃活動をしなくちゃならなくなります。また清掃・・・。

いくら清掃活動してもきりがありません！

何故なら上流でゴミがどんどん発生しているからです！

これを会社に当てはめると、

という構図になりますね♪

上流からどんどんゴミが流れてきて、下流はゴミだらけ！

処理が間に合わなくて、ゴミが海に流れ出す！

そうなったらクレームの嵐が来るわけです(笑)

何とか対応しようと残業したり、検査員を増員して対応なんて事もありがちですが、ゴテゴテにまわりますし、何より経費をかなり圧迫することになります。

『残業の削減の方法』については、過去に取り上げていますので参考に見て下さい♪

合わせて読みたい→【管理職向け】残業削減の為の3つの方法『序章』

こういった事態が発生しないようするために『工程で品質を造り込む』が必要になるわけですね。

マニュアルだけでは不十分？

製品の出来映えの良し悪しが決まるのは『製造工程』ですね。

『検査工程』で不良品が良品に変わったりはしません！

まぁ、手直しとかして不良品を良品転化する場合は置いといて(・・;)

なので、

製造部門の作業者に「気を付けるように！」何て言っても、そりゃあ作業者も人間です。

忘れる時や、気がつかない時もありますわ！

そこで登場するのが『作業マニュアル』です。

『作業マニュアル』については詳しくは

過去記事→【管理職向け】残業削減の為の3つの方法 第３章『手順・基準編」

にて、手順や基準をどう作成していくか？をまとめていますので参考にしてください♪

マニュアルに落としこんで作業者にそれを徹底してもらう！

そうすれば、不良品の発生はグッと押さえられます(^.^)

が、しかしそれだけでは不十分なんです！

何故不十分なのか？

それは、製造ラインにいる作業者は品質だけでなく『能率に追われている』からです。

マニュアルがあっても作業に追われていると、確認を省いたり「たぶん。だろう。」で作業を進めてしまうことがあります。

これを「何故ちゃんと確認しない？」「どれだけ忙しくても、ちゃんと手順を守れ！」

と言っても、実際はそんな余裕が無かったり、焦ったり慌てたり、まぁテンヤワンヤすることもある訳で、

はよせな間に合わんのに、あれもこれも見とられるかっ！( ;ﾟ皿ﾟ)ﾉｼ

てのが実情でだったりするわけですね(・・;)

工程内で品質を造り込むポイント

では、口頭での注意やマニュアルによる確認だけでは不十分だとなった場合に、どうすれば工程で品質を造り込むのか？

ポイントは

先ほども伝えたように、作業者は時間や能率に追われながら、上記のようなポイントをすべて押さえなければならないということになるわけです。

しかし、現実的にはかなり困難です！

不良品が発生して、

すいません、気を付けてはいたんですが、、、

って、声が聞こえてきます(笑)

現実的な問題

つまり、結論としては

作業者にこれら全てを漏れなく確実に徹底するように！

てのは無理な話し！という事です。

実際現場で品質改善の活動をしていた経験上、そう感じます。

慌ただしい作業の最中に、あらゆる箇所に不具合がないかを確認しつつ、スピーディーに能率良く仕事を捌く！

スーパーマンです(笑)

そんな奴、なかなか居ません(T_T)

「速く正確にやってくれ！」

良く聞く言葉ですが、

「はい！わかりました！」なんて言っても、

実際はやろうとしても、どちらも完璧にしっかり両立なんて出来ません(゜ロ゜)

しかも厄介なのが、注意ポイントとして分かっているものなら良いのですが、そうではない場合です。

例えば

こういったケースですね。

これが本当に厄介！

いつどこに何が出るかわからないのものまで注意しろ！って話ですからね

そりゃ時間がいくらでもあるなら見て見てしますよ？

けど、それじゃあ間に合わないですやん？

ということが現実的にはあるわけですね。

『品質を工程で造り込む』ために必要な事

なので

必要な事は

検査員を増員して下流の掃除を頑張って何とかしようとするくらいなら、上流をキレイする活動をしよう！と言うことです。

そこで必要なのが。

『品質担当を配置する！』

と言うことです！

極論ですが、これに限ります！

＜具体的な役割は＞

といった役割を持って活動するということです！

あくまで持論ですが、これが一番確実に『品質を工程で造り込む』ために必要な事だと感じています(^_^)/

特に最後の「現場の実態をつかむ」というのが見落とされがちですが重要です！

なんか、品質管理部門とか品質保証部門的なイメージがしますね♪

この部門がこういった役割を担っても良いし、製造部門にこういった人員を配置しても良いと思います(^.^)

ただし、押さえて置きたいのは『現場は生きている』と言うことです！

ここを見落とすと、活動自体が地に足がつきません！

こんなんあったから、気を付けてねー！

と紙だけはって置く。

何てのは良くあることですが、その時だけで終わってしまいます。

貼ってある紙もそのうちボロボロに・・・

これではダメです！

しっかりと、「現場では本当は何が起こっているのか？」と考えながら、根を張って活動することが重要ということです。

そのための具体例なアクションとしては

• 時間や頻度を決めて現場の品質の出来映えをチェックする。
• 検査の品質状況を把握し、良い点も含め現場にフィードバックする。
• 不具合が発生をし対応が必要な時は、現場の作業と一緒なって問題解決をする。
• ただただダメだというのではなく、作業者の声をしっかり聞き、本当の原因を掴む

といったことがたいせつかと思います！

『良い点も含め』というのが『ミソ』ですね♪

製造の現場って、文句は良くいわれるけど褒めてもらえる事は少ないので、一気に信頼性が上がりますよ(^_^)/

まとめ

ということで今回のまとめです。

『品質を工程で造り込む』為に必要な事は

製造部門に品質担当を配置する！

この一点に尽きる！

というのが、私がこれまでやってきた経験上で得た考えですね♪

はじめは、不具合の対応などで検査部門での注力も必要だと思いますが、それだけで終わらず、同時に製造部門での発生を対策していきましょう！

クレーム処理が間に合わないから、不具合が多くて処理しきれないから増員という、場当たり的な考えだけでなく、ここであえて先手を打ちに行きましょう。

検査工程が通常に戻ったら、製造工程の品質担当が常に見回り監視の目を光らせて、不具合発生を未然に防ぐ、あるいは最小限にする活動をつづけます(^_^)/

そうすれば、上流でゴミが発生しなくなり、下流がゴミだらけになることもなく、常にキレイな川が流れるはずです！(笑)

最後まで読んでいただきありがとうございました(^.^)

工作員

長年の工場勤務にて、管理職として散らかった現場と格闘して、現場改善や効率化、不良・時間外の削減に取り組んできた成果を、ここで発揮出来ればいいな～、と(‘ω’)

どんなことにも興味持ちすぎて、趣味にガンプラ・DIY・etc、色々しすぎて収拾がつかなくなってるかも？(笑)

前回のおさらい

前回は第2章として『スキルアップ』について取り上げさせてもらいました。

【管理職向け】残業削減の為の3つの方法『第２章 スキルアップ編」

スキルを上げて残業削減！残業削減の為に必要な方法の１つ『スキルアップ』について、なぜスキルアップが残業削減に繋がるのか？多能工という言葉と、多能工化による効果は？その取り組みかたや考え方を分かりやすく紹介しています。

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2021.11.30

今回は第３章として『作業手順・基準』について取り上げていきたいと思います！

この記事では

などの課題を抱えている管理職の皆さんに向けて、その解決方法をわかりやすく説明しています。少しでも皆さんの悩みが、この記事を読んで解決すればと思います。

工作員

ちなみにこの記事は、10年以上工場勤務をして『現場改善・品質改善』に取り組み、最終的に管理職として組織をマネジメントしてきた経験をもとに書いています。

それでは早速、本題に入りたいと思います(^^)/

作業手順・基準について

作業の手順とは

人によって手順が違う作業ってありませんか？

案外、人によって手順が違ったり、処置の仕方が違ったりで、どれが本当の手順かわからなかったりして悩むことって多いのではないでしょうか？

実はしなくてもいいことに手間かけたりしていて、ふたを空けたら『不必要な作業』だった！

ボス

あれ？君何でそんなことしてるん？

工作員

いや、何かこうしろって言われたんで・・・

ボス

いや、そんな事せんでええし！

工作員

えっ？そうなんですか？？

何て事も。

そもそも、本当に必要な作業はなんなのかすらもわからないパターンもあったりするかもしれませんね(・・;)

判断の基準とは

どこまでかOKで、どこからがNGなのかわからない・・・

「まぁまぁこれくらい」つって、人によって「これはいい、これはダメ」などの判断の基準がまちまちになったりするケースですね。

はて？どっちなん！(@_@)

とか言うやつです(笑)

このように、この手順や基準が不明確だとこんなことになったりするわけですね(;’∀’)

手順・基準の不明確だと

先ほども述べたように

こういった事で作業者は悩み、時間はどんどん消費されていく訳です！

これらの問題を解決することにより、

最終的には『無駄な時間の削減』を図る訳ですね。

そして、結果的に残業時間の削減に繋がっていきます。

具体的な解決策は

作業手順については

例えば

1番効果的なのは、「作業標準書の作成」つまり作業の標準化(マニュアル化)です。

作業標準書とは(wikipediaより）☛https://ja.wikipedia.org/wiki/Standard_Operating_Procedure

要するに『作業の手引書』ってやつですね、例えばですがこんな感じ♪

製品ごとに作業手順が明確化されていれば、それにみんなが合わせることで、作業のバラつきが改善されます。

作成した手順やマニュアルはしっかりと写真付きで分かりやすくし、書面化し明示等して作業者がいつでも確認できる状態にしておきます。

皆やっとることがバラバラ！はこれで解決しますね(^^)/

しかし、全製品をマニュアル化するのはめっちゃ大変なんで、最初は『手順がややこしい製品』や『不具合の多い製品』など的を絞ってやっていくとやり易いと思います(^.^)

判断基準については

良否判断の基準をつくる

不具合があった時に『ん～、とりあえず直そうか』とか何となく感覚で対応していたら、ちょっとした不具合も『実は問題ない』のに、ひたすら手直しをしているなんて状態になって、時間がいくらあっても足らないですよね？

なので、この程度はOK、このレベルはNGという基準をしっかりとつくっておきましょう！

出来る限り、全員が理解しやすいように『数値化』することが望ましいです。

『数値化』すれば普遍的な基準になるので、作業者一人一人が具体的に判断出来ますね♪

友人

いきなり数値化って、出来るかい！

と思われるかもしれないので、

最初は現場の肌感覚の良否の度合いを確認して、それを数値化していく事を心がけてみると良いと思います！

一旦基準を作ってみて、それを運用してみてどうか？不具合になるようなら見直しをかけていき、『PDCA』サイクルを回していきましょう(^.^)

これもいきなり全製品にというのは大変なんで、『数の多い製品』や『不具合が目玉つ製品』、あるいは 『皆が携わる製品』 など、的を絞って進めていきましょう♪

地道な作業ですがコツコツと進めて、積み上がってくると効果は大きいですよ♪

手順・基準を整理することにより効率UP

このようにして、手順・基準を整理することにより作業者の悩む時間が減って判断が早まり、作業効率が上がるというわけです。

作業効率が上がれば、時間の無駄が無くなり、処理しなければならない作業がスムーズに終わります。

そうすれば、時間内に作業が終わり残業の必要が無くなるというわけですね♪

これは、作業者が沢山いればいるほど「人数×」になるので効果的に能率を上げて行けるようになります！

まとめ

どうでしたか？

今回は『手順・基準編』として、作業の手順や基準を整理することによって、結果的に残業が削減出来るようになる。という話でした。

つまり『作業者が悩む時間』がポイント！ということです。

『作業者が悩む時間』というのは良くあることで、案外ピックアップされにくいですが、わずかな時間でもそれが集まればそれなりにまとまった時間になります。

『チリも積もれば山となる』じゃないですが結果的に多くの時間を使っているわけですね♪

これをいかに減らすか？

が、今回の『手順・基準編』の大きなネライということです！

無駄な作業を少しでもなくし、悩む時間を最小限にして、効率よく作業を進めていこう！ということです♪

ということで、第３章は『作業基準・手順』について取り上げさせてもらいました！

次回、最後の章としてこれまでのまとめをして、今回の『残業時間の削減』についての記事を終わりにしたいと思います♪

【管理職向け】残業削減の為の3つの方法 終章『まとめ編」

残業がなかなか減らせれない、いつも帰りが遅い、家でゆっくり過ごす時間が欲しい。残業削減の為に必要な方法は？それぞれ３つの手法を紹介してきました、今回はそのまとめ編として、これまでのおさらいをしています。

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2021.12.09

最後まで読んでいただきありがとうございました(=ﾟωﾟ)ﾉ

工作員

長年の工場勤務にて、管理職として散らかった現場と格闘して、現場改善や効率化、不良・時間外の削減に取り組んできた成果を、ここで発揮出来ればいいな～、と(‘ω’)

どんなことにも興味持ちすぎて、趣味にガンプラ・DIY・etc、色々しすぎて収拾がつかなくなってるかも？(笑)

この記事では

このような問題を抱えている管理職の皆さんの、その悩みを少しでも解決できる方法をと思い、紹介しています。

さて、前回は残業削減の為の3つの方法の1つとして『作業能率』について取り上げさせてもらいました。

【管理職向け】残業削減の為の3つの方法『第１章 作業能率編』

残業を削減するための手段その1、『作業能率』をいかに上げるか！？やっぱり仕事のスピードは大切ですね。この記事では『作業能率』を上げるためにはどんなことに取り組んだら良いか？どんな方法で能率を上げるか？について解説。

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2021.11.28

どうすれば能率を上げることが出来るか？

について体系的な手法について解説させてもらいましたが、今回は第2章『スキルアップ編』としまして、残業削減のためにスキルアップが何故重要なのか？

を解説していきたいと思います。

工作員

ちなみにこの記事は、10年以上工場勤務をして『現場改善・品質改善』に取り組み、最終的に管理職として組織をマネジメントしてきた経験をもとに書いています。

そもそもスキルアップとは

そもそもスキルアップとは？

これは文字通り

『作業者のスキル・技能をUPさせること』ですね！

当然、仕事をしていれば仕事の技量を上げることは作業をスムーズに進める上でとても重要なことになるので、

『目標管理』と絡めて、会社を挙げてスキルアップに取り組んでいるところが多いのではないでしょうか。

何故スキルアップが残業削減に効果的か

なぜスキルアップが残業の削減に効果があるか？

それは、

作業時間の短縮

単純に、一個当たりにかかる作業時間が短縮できる。

トータルで、一日の処理能力が上がる。

つまり、時間内に予定していた作業を確実に処理する事が出来る！というわけです。

これは、能率アップに近いものがありますね。

対応力の向上

スキルアップすることにより、技術的な応用力や対応力が上がり、自己解決が出来るようになることですね。

いちいち

工作員

あの～、これどうでしたっけ？

とか、

工作員

なんかこんなんなってんスけど、これどうしたらエエッスか？

何てのがさいさいあると、その度に作業者もその上司も手が止まる訳なんで、効率が上がる訳がありません(・・;)

なので、作業効率を上げつつ対応力をあげる為に、スキルアップを図ってその力を作業者に身につけていく訳です。

多能工とは

しかし、単純にスキルアップだけでは残業削減には効果が弱いです。

そこで必要になってくるのが、スキルアップの一環として取り組まれる『多能工』というものです。

そもそも、多能工という言葉は『トヨタの人材育成育成手法の一つ』として

『複数の工程に対応できる技術を持つ工員』を育てることです。

詳しくはこちら☛https://www.weblio.jp/content/%E5%A4%9A%E8%83%BD%E5%B7%A5

１つの作業だけではなく、いろんな作業が出来るようにしよう！

というやつです。

いわゆる「マルチタスク」ってやつです♪

サッカーで言えば『リベロ』ですかね？

これが、残業削減に非常に重要になってきます！

多能工化による残業削減

作業者に新たな作業を教え、今の作業以外の作業も出来るようにすることを『多能工化』といいます。

多能工化することにより、１つの作業だけではなく、色んな作業が出来るようになります。

どういう場面で活躍するか？

手が回らない時の応援ができる。

別の作業者が作業をしているときに、予定より工数がかかりそうなときや、不具合などで手が止まり作業が進まなくなってしまった状況で、多能工化が出来ていればすぐに応援に入って挽回を図ることが出来ますね♪

わかりやすく言うと。

ボス

あれ？あいつ、まだあの仕事やっとるわや。このままじゃ終わらへんど！

とか、

友人

あかん！全然進まん！こんなんじゃなんぼ時間あっても終わらへんでー！

っ時にヘルプに入って立て直す訳ですね！

手が空いたら、すぐに別の作業に入れる。

この場合は、さっきとは逆で予定より速く仕事が終わって手が空いたりしたら、すぐに別の作業に入ってもらうことが出来ます。すでに別の作業が出来るようになっていれば、一から説明しなくてもスムーズにその作業に入れますね。

これによって時間を無駄にすることなく瞬時に次の作業に入れます。

友人

予定の作業、全部終わったんスけど。次何します？

ボス

マジで？はやっ！ほんならあれしといてー

友人

了解っスー

みたいな感じです(笑)

「あれしといてー」だけで済むのがいいですね♪

そして、最後に。

欠員対応

工作員

すいません、今日ちょっと体調が・・・

ボス

あー、そうですかぁ。お大事に・・・

と、電話を切る。そして、、、

ボス

あー！今日の予定がぁ！どうしよう！？

と、叫ぶ(笑)

ボス

誰かあいつの代わりが出来るやつはおらんか？！

こんな時ですね！(^.^)

これがしっかり多能工化出来ていれば

ボス

おーい、ちょっと今日あいつ休みだから、代わりにこれしといて～

で済むわけです(^_^)/

作業の前倒しが出来る

または、今している作業が終わって、手が空いたときに次の作業に入れるということは、作業をどんどん進められるわけですから、場合によっては前倒しが出来るようになるわけで、さらに時間的余裕が生まれます。

うまくいけば数日後まで前倒しができて、管理者的には精神的にもかなりの余裕が作れます♪

多能工化により残業削減

このように、多能工化が進めば、どんどん作業にヘルプに入ったり、また時間無駄にすることなく次の作業に入れるため、

• 作業ヘルプにより、作業の停滞や遅れの挽回が出来る。
• 作業が終わったら直ぐに次の作業に入れるため、時間が無駄にならない
• どんどん次の作業に入れるため、予定を前倒しに出来るようになる。

といったことが出来るようになるわけですね！

これで、定時間内に効率良く、その日にしなくてはならない事が処理出来るわけです。

スキルアップによる多能工化

仕事において、スキルアップは欠かせないものだと思います。

そのスキルアップからの多能工化は、それが進めば進むほどあらゆるシーンに柔軟に対応できるようになるわけですから、自ずと時間的問題も解決できる場合が増えてくるわけです。

重要なことは、組織の機動力ですね！

機動力が上がればどんな状況にもみんなで柔軟に対応することが出来るようになるというわけです。

これが、作業者一人一人の能率アップだけでは解決できない事態を解決するための手段になるわけです。

多能工化により残業削減

こうしてみていくと、1章では純粋に「一人当たりの作業能率」をどう上げるか？について取り上げさせてもらいました、一人当たりの作業スピードを上げて、時間がかからないようにしよう！

という考え方ですね。

しかし、今回は「一人一人の作業スキルアップを図り、多能工化しよう！」という話です。

一人一人の作業スピードが上がっただけでは対応できない状況

例えば、、、

• 思っていたより手が掛かっていて、予定通りに進んでいない
• 不具合やトラブルなどにより、一人では処理しきれない

という状況に対応するために必要な訳です。

これにより、不測の事態が起こっても柔軟に対応できて、時間内に予定をこなす事が出来、残業の削減が出来るようになります。

まとめ

今回は『スキルアップ』について取り上げさせてもらいました。

これによって、個人だけではなく組織としての対応力・機動力を向上して、不測の事態も含め、あらゆる状況に対応出来るようにしよう！

ということです(^.^)

そうすれば、定時間内に仕事をやりきれるということですね♪

(※前も言いましたが、そもそも仕事量が多すぎる場合は残業も仕方ないですよ？でも、少しでも、早く終われるように。という事で(^.^))

以上、第２章でした！

次回、第３章は『手順・基準編』でお送りします(^_^)/

【管理職向け】残業削減の為の3つの方法 第３章『手順・基準編」

残業削減のための３つのアプローチについて、第３章として、今回は「手順・基準」について取り上げています。残業削減のためになぜ手順や基準が重要なのか？それをどう活用したら良いのか？その考え方やノウハウについてわかりやすく解説しています。特にマネジメントに携わる方の参考になればと思います。

jyushi-5521.com

2021.12.04

以上、最後まで読んでいただきありがとうございました。

終わり！

工作員

長年の工場勤務にて、管理職として散らかった現場と格闘して、現場改善や効率化、不良・時間外の削減に取り組んできた成果を、ここで発揮出来ればいいな～、と(‘ω’)

どんなことにも興味持ちすぎて、趣味にガンプラ・DIY・etc、色々しすぎて収拾がつかなくなってるかも？(笑)

はじめに

さて、前回『残業削減の為の3つの方法』というタイトルで、まずはなぜ残業を削減する必要があるのか？

削減することによって、どんなメリットがあるのか？

また、現場を管理する管理職にとってどんな効果があるのか？

について、その取り組み方には『3つの方法』がある、とお話させてもらいました。

【管理職向け】残業削減の為の3つの方法『序章』

仕事が間に合わない！残業が減らない！経費削減の成果が出せない！早く家に帰りたい！残業削減に悩む管理職に向けて、どうしたら残業を減らせらるのか？削減するための3つの方法について、その手法とマインドを紹介！

jyushi-5521.com

2021.11.25

この記事では

といった悩みを抱える管理職の皆さんに向けて取り上げています。この記事を読んで皆さんの悩みが少しでも解決すればうれしいですね♪

さて

今回は第１章として、3つの方法の１つ『作業能率』について取り上げていきたいと思います。

業務の進捗を管理する管理職にとって、作業の能率は非常に重要な課題になると思います。部下が多ければ多いほど、うまく行かない時の自分への跳ね返りも大！ですね(・・;)

今回の記事では、どうすれば作業の能率が上がるのか？皆が能率良く作業が出来るのか？

の具体的な考え方やアプローチのしかたが伝えられたらと思います！

「俺も早く家に帰りてー！」と思っている方のお役に立てれば幸いです(^^)

では早速、その具体的なアプローチについて解説していこうと思います。

工作員

ちなみにこの記事は、10年以上工場勤務をして『現場改善・品質改善』に取り組み、最終的に管理職として組織をマネジメントしてきた経験をもとに書いています。

作業能率とは

作業能率とは、純粋に作業の速さですね。

製造業なら、一日の生産量や処理量が何個とか何チャージとか、そんな感じですかね。

こいつをいかに速くするか？

その為に取り組まなくてはならない内容や必要な事を説明していきたいと思います。

目標値の設定

ただ単に速くすると言っても、何に対して速いのか遅いのかがわからないと始まりません。

そこで必要になってくるのが『目標値』です。聞きたくない言い方をすれば『ノルマ』ですね（笑）

「うちは、ノルマはありません！」なんて仕事だったらどんなに気が楽か・・・。

けどそれじゃ仕事にならんわな(;’∀’)

ではどんな目標の設定が必要なのか？あるいは設定の仕方がよいのか？

について説明していきます。

基本となる目標値

１日のノルマが何個とかあるいは何チャージ、何ショットなどの大きなくくりで目標値を設定します。

一日が大きなくくりなのがミソですな(^.^)

一週間や１ヶ月では大きすぎて具体性が見えません。

１日のノルマが。というところでわかりやすいかなと思いますね。

製品毎の平均値

この製品は簡単とかあの製品はちょっと時間がかかる。など、製品ごとにそれぞれ難易度が違うと思います。なので製品ごとに一時間当たりの処理数など、なるべく具体的に設定しましょう。

「個別にいちいち設定なんかしてられるかーっ！」

という声も聞こえそうなので、そういう方は次に行きましょう(^^)/

目標値の設定が困難な場合

１日の目標値や製品ごとの個別の目標値の設定が困難な場合は、これまでの実績値や過去の平均値をもとに一旦目標として設定したらよいと思います。

取り合えず指針がないと考えようもありません。

しかし、設定した目標値が現状と照らし合わせてあまりに違えば修正しましょう。

それでもダメだったらまた修正して、現状に合った目標を作っていけば良いのです！

そこからスタートすれば良いと思います(^.^)

目的に対して自分の位置

目標値が決まったら、それに対する自分の位置がどこなのか？がわかるようにしなければなりません。

なので、その為には必要なる情報やデータを準備する必要があります。

現状とのギャップを知るということですね！

その点について詳しくみていきましょう♪

まずはしっかり統計を取る

目標値が決まったら、しっかりデータを取っていきましょう。これが目標に対しての現状値を知るための土台となります。

よくあるのは『作業日報』ですね。これを上手に活用しましょう。せっかくあるのに、せっかく作業者が記入をしているのに。書いてあるのをただ見て終わりにするには勿体ないですよ♪

これをバックボーンに、「現状の把握・目標値の見直し」などを図るわけです。

しっかりデータとして保存し統計を取れるようにしておきましょう！

リアルな数字はリアルな実態がつかめます。

統計結果を『見える化』する

作業日報等のデータがしっかり集計されるようにした上で、集計結果を各作業担当者にわかるようにしておきます。

例えば、各作業者ごとに1ヶ月の集計した実績（処理総数・時間・平均値）を可能な限り製品ごとにして、そのデータをそれぞれ配布し『見える化』します。

『見える化 』は意識の向上に大きく影響します。

詳しくは

過去記事☛これであなたも改善上手！見える化の6つの目的と手法　を参照してみてください(*^^*)

各作業者はその実績を見て今の自分の状況を知るわけですね♪

全体平均に対しての自分の位置

さて、実績を配布し『今の自分の状況』がわかるようになりました。しかしこれだけではそれが良いのか悪いのかわかりません！

なので、全体の平均値をわかるようにしておきます（実績と同じようにこれも製品ごとにするほうが良い）

簡単ですがこんな感じで！（笑）

全体の平均値がわかれば「現状の自分の位置」がわかります。

平均以上なのか、以下なのか。皆より出来ているのか？いないのか？

まずはそこを知ることが必要ですね。

タイムリーに状況がわかる仕組み

一日ではなく一時間

ここまでで、目標値が設定できて、それに対しての自分の位置がわかるようになりましたね。

ここから、日々の作業に落とし込みをしていきます。

これは、一日の終わりに結果をみても、それは『一日の終わり』なので、出来てなかったら、お約束の『残業』パターンです(笑)

なので、今その瞬間にやっている作業が目標値に対してどうなのか？を理解しながら作業をする必要がいるわけです。

その為には一日の終わりに結果をみるのではなく、一時間毎に作業の進捗状況がわかるようにしておきましょう。

これは、カウンターなどを使って常に数がわかりようにしておくのが良いかなと思いますね♪

自分のペースの把握

これで、一日の終わりに結果をみるではなく、1時間毎に結果がわかるようになって、ある程度作業を進めれば、このペースでいけば予定通り出来るのか？あるいは出来ないのか？が、早い段階で見えてきます。

そうすれば、

「このままいけば十分定時に終わるなー！」とか、「やべー！2時間残業せな終わらん！？」

という判断が出来るようになるわけですね♪

ギャップの改善

順調に作業が進んでいて、予定通りにクリア出来れば問題ありません♪

しかし、そんなにうまく行く事ばかりでは何の苦労もありませんね(・・;)

問題は「やべー！？」

ってなった時です(笑)

この時に、目標値があって、それに対して自分のペースがどうなのかがわかっている事が重要になります！

わかっていれば、

例えば、

• 純粋にペースをあげようとする。
• 今のやり方を工夫しようとする。
• 不具合が多ければ、事前に処理したりして効率化を図るようにする。
• 上司に打ち上げて増員などの挽回策を提示したりする。

こういったアクションにつながる訳ですね！

タイムリーに状況がわかれば、早い段階で対応を考えることが出来るというわけです。

一日の終わりがけに・・・

ボス

どうや～？終わったか～？

工作員

いやー、全然終わんないっスよー！？

ボス

はぁ？なにしとったんやー！

なんてことにならないようにする為ですね(笑)

まとめ

以上のことが、作業能率を上げる際に必要なアプローチだと思います。

＜要点をまとめると＞

• まずは目標設定
• 目標に対しての自分の現状をしる
• 現状をしるための統計をとる
• 統計をとって、ギャップがわかれば課題がみえる
• 課題がわかれば対策を考えることが出来る

こんな流れですかね♪

これを、その日その日で考えていくことで、終わってから結果を見るのではなく、常に現状と照らし合わせ、軌道修正しながら能率を維持あるいは上げていく。

というわけです。

そもそも仕事量が多くて、残業することが前提である場合もあると思いますが、少しでも速く終わらせるためにはどうするか？

という考え方はとても大切なことだと思いますね。

めっちゃ皆残業しまくって、残業時間が上限になってしまったら、皆は取り敢えず帰らせて、残った仕事は管理職が夜なべ・・・orz

なんてことにならないように、少しでも一人一人の能率を上げていく必要があるわけですね。

という訳で、今回は『第１章 作業能率編』として、作業の能率をどうやって上げるか？

そのアプローチの仕方について解説させてもらいました！

このケースが当てはまる、当てはまらないはあるかなと思いますが、１つの手法や考え方としてベースになる部分もあると思うので、一部分でも役にお役に立てばと思います(^.^)

次回は

【管理職向け】残業削減の為の3つの方法『第２章 スキルアップ編」

スキルを上げて残業削減！残業削減の為に必要な方法の１つ『スキルアップ』について、なぜスキルアップが残業削減に繋がるのか？多能工という言葉と、多能工化による効果は？その取り組みかたや考え方を分かりやすく紹介しています。

jyushi-5521.com

2021.11.30

にいきたいと思います(^.^)

最後までこの記事を読んでいただき、ありがとうございました。

工作員

長年の工場勤務にて、管理職として散らかった現場と格闘して、現場改善や効率化、不良・時間外の削減に取り組んできた成果を、ここで発揮出来ればいいな～、と(‘ω’)

どんなことにも興味持ちすぎて、趣味にガンプラ・DIY・etc、色々しすぎて収拾がつかなくなってるかも？(笑)

はじめに

今回は『あるべき姿』を掲示して、快適職場づくりについて取り上げていきます。

どういう事かと言うと、『あるべき姿、理想の姿』を写真に撮って、さまざまなスポットに掲示していく訳です。

一向に片付かないスポットや大勢が共有するようなスポットに、「こういう状態にしてくださいね」とわかりやすく掲示することで、みんながあるべき姿がわかり、そうなるように維持継続を促す。

そうして、快適な職場環境をつくっていこう！

という取り組みです。

工作員

ちなみにこの記事は、10年以上工場勤務をして『現場改善・品質改善』に取り組み、最終的に管理職として組織をマネジメントしてきた経験をもとに書いています。

『あるべき姿』を掲示するメリット

なぜ『あるべき姿』を掲示する事が必要なのか？

それは、

『本来はこうだよ？』と正しい姿を視覚的につたえるため。

であったり。

改善した内容が忘れないように維持されるよう、写真にしてその状態を保存するため。

などに使われます。

結局は、「あれ？これどこに置いてあったっけ？」とか「頑張ってキレイにしたのに元のバラバラになったよな？」とか「片付けろったって、どういう状態がいいのかわからんのにどうするだ！？」

的な事がないようにするために活用するものですね♪

『ほんとはこうだから、こういう風にしてね』と、写真で貼り出してあれば、パッと見て、「そうか。こういう状態にせんなんだな？」

と、その姿がハッキリわかります！

それが、「あるべき姿」を掲示する事の、一番のメリットかなと思います(^.^)

『あるべき姿』の活用例

さて、なぜ『あるべき姿』を掲示した方が良いのか、少しイメージが出来てきたんじゃないでしょうか？

ここからは参考画像で、具体的な事例を紹介していこうと思います。

が！

あくまで参考画像なので、ここではサンプル画像をもとに紹介していきます(笑)

画像はサンプルですが、どう作れば良いか？のイメージは十分出来ると思います(^.^)

まずは、

ゴミ捨て場

まずはゴミ捨て場、何て言ってもゴミ捨て場。いろんな人がゴミを捨てに来て、散らかり散乱の温床です。

なのでこうして、写真にして、そこに説明を付けて『あるべき姿』を残します。

こうすることで、使用者あるいは清掃担当が本来あるべき姿を認識して、そうなるように気を付けたり、掃除の際の見本として活用出来るわけですね♪

こうして処理の仕方や、清掃の仕方をきっちり残して散乱を防ぎます。

食堂

大勢が共有するスペースです。

どんなことに使われるのか？

だからどうする必要があるのが？

理由を明確にして取るべき処置を明記しておきます。

例えば『来客も使うから』という理由も書いておくと、より効果があると思います。

いろんな人が使うスペースですからしっかりあるべき姿を残して、皆が気持ち良く使えるようにしましょう。

最後は

工具棚

現場では、大勢の人がバタバタしながらいろんな工具を持ち出していきます。

散らかり率かなり高め！

のスポットですね(-_-;)

なんせ、慌てて持っていって慌てて返す。みたいな状況が頻発します。

誰がどこに持っていって、いつ返したのかさっぱりわからなかったりします。

しっかり、あるべき姿を掲示しておきましょう！

こんな感じですね。

とりわけ、大勢が共有しているような工具棚であれば、片付けの担当者も決めておく方が良いと思いますね♪

いざという時に「あれ！あらへんわや！？もー、なんで無いだーやー！」

と、探して走り回らないように(^.^)

『あるべき姿』の効果

このように『あるべき姿の写真』があると、本来の姿が視覚的にわかるようになりますね。

「ほんとは、こうだよな～。」

が見て取れるわけです。普段使う場合でも

「こうしとかんな！」と思えたり、「今こんな状態だけど、これはおかしい！」

ということがハッキリ示されているので、その状態を維持しよう、という気持ちにもなるわけです。

これは、以前書いた記事ですが

回せ！PDCAサイクルの具体的活用術

『PDCAサイクル』て何ですの？そんな方にPDCAサイクルについてシンプルに解説。仕事だけじゃない！「えっ？そんなことも？」実は身近にあるPDCAの上手な使い方を紹介しています。

jyushi-5521.com

2021.10.02

の中で取り上げた『歯止め』とも共通しますね、改善したことを維持しよう！

という目的の為の、ツールにもなると思います(^.^)

結局は、いかに気持ち良く快適に仕事ができるか？

そのためにどうしておくか？

が、大切なんですね♪

『あるべき姿』は工場だけじゃない

家庭で『あるべき姿』の掲示？

あると思います！(笑)

子どもが散らかすおもちゃ。

お母さんがせっせと片付けます。

「もぉ！ちゃんと自分で片付けしてっ！」

けど、もしかしたらどう片付けたら良いのかわからないかもしれませんよ。

なので、

片付けた後を写真にして貼っておいて、子どもに「こういう風に片付けをしてね♪」

と説明したら、写真があるので、どういう風に片付けをしたら良いか、写真があるので子どもにもわかりやすいんじゃないでしょうか？

『ちゃんと自分で片付けをさせたいなぁ～』

と、思っていたらやってみる価値はあるんじゃないでしょうか？

子どもの自立にも役立ちますね(^_^)/

まとめ

どうでしたか？

『あるべき姿』を掲示する。ということの効果や使い方が、見えて来たでしょ？(‘ω’)

これらの姿を写真に残して『あるべき姿』として掲示しておくことで、皆が今この場面がどういった状態で、どうあることが望ましいのか判断できるわけですね。

それが判断できれば、

「こういう風にせなあかんだな」

とか、

「じゃあ、こうしとかんなんな！」

と思ってくれるわけですね♪

片づけても片付けても一向に片付かない職場や、すぐにゴミだらけになる環境で、あるいは、子どもが散らかすオモチャのしまい方(笑)を説明したりする時などに、ぜひ活用してみてください。

そして『あるべき姿』がわかれば、いちいち片付けを指示しなくてもよいし、誰かがした後に「なんか違う？」とか「ちゃんとできてないやん！」といった問題も併せて解決できますよ。

これも『指示される側』と『指示する側』がある場合、双方にとって不満の解消も含めて、大きな効果かもしれませんね♪

以上、『あるべき姿を掲示しよう！』でした。

最後まで読んでいただきありがとうございました。

おわり。

工作員

長年の工場勤務にて、管理職として散らかった現場と格闘して、現場改善や効率化、不良・時間外の削減に取り組んできた成果を、ここで発揮出来ればいいな～、と(‘ω’)

どんなことにも興味持ちすぎて、趣味にガンプラ・DIY・etc、色々しすぎて収拾がつかなくなってるかも？(笑)

はじめに

今回『観察力』と言うものについて考察していきたいと思います。

実は、改善を実施する際にもっとも必要なスキル。

それは『観察力』だと思いますね。

では なぜ観察力が必要なのか？説明していきたいと思います。

について見ていきたいと思います。

これを読めば『観察力』というものがどのようなもので、改善にどう活かせるのか？わかるのではないでしょうか♪

工作員

ちなみにこの記事は、10年以上工場勤務をして『現場改善・品質改善』に取り組み、最終的に管理職として組織をマネジメントしてきた経験をもとに書いております。

観察力とは

まず、「観察」とは

物事の状況や起こっていることを、客観的に注意深く見ること。

ですね。

じゃあ、「観察力」とは

「いわゆる物事の状況や起こっていることを、注意深く見る力」になりますね！

観察力をテストしてみたい方はネットなどにたくさんの診断テストなんかがあるからいろいろテストしてみると面白いかも(^_^)

あるいは書籍などもあるので興味のある方は参考にどうぞ～

余談ですが、今すごいAIが進化してきて、ある程度のプログラミング可能な事はAIで自動化されたりしていくんだろうし、これからの時代、こういった概念的というか非言語的な力が、特に重要なスキルになるんだろうなあ～、と最近感じますね。

なぜ観察力が必要なのか

仕事をする上で必ず起こる、または行うのが「動く」「処理する」「使う」です！

改善活動は、これらの動きに対して実施することが中心になると思うので、それをしっかり観察することが重要になる訳ですね♪

よく観察して、疑問や違和感、問題点を見つけていくわけです。

3つの観察ポイント

では、改善を行う際にどのようなポイントに絞って「観察」をしていったら良いのでしょうか？

具体的には3つのポイントに絞れるのではないと思います。

では、それぞれ説明していきましょう！

人の移動

まずは人の移動です。

＜観るポイントは3つ＞

ですね。

これは、以前取り上げた『通路について』とも関連する部分がありますね。

たかが通路、されど通路、1歩1円の力！

「１歩１円」とは？仕事で必ず発生する「人の移動」について、通路をいかに確保して、さらに確保することによってどんな効果があるのか？そしてなぜそれが「１歩１円」なのか？通路を確保することで安全と利益が生まれる仕組みを解説。

jyushi-5521.com

2021.09.23

どういう事か、かいつまんで説明していきましょう(笑)

要するに、仕事の手順であっち行ったりりこっち行ったりしてへんか？なんか取りに行ったり、運ぶのにもっと良いルートはないんか？とか、そもそも工程を移動していくのにもっと最適なルートは無いんか？っちゅう話ですね！

あるいは新たなルートを作ってしまう！てのも一つの手ですね♪

ウロウロしてる人いたら要チェックやで！(笑)

仕事のしかた

＜これも3点のポイントがあります＞

さて人の動きですが、これはその作業をしている人がどう動いているか？ってこと。

まず一番に着目する点は、『手待ち』ですね。手待ちとはつまり「次なにしよーかなー？」って感じでボーとしている状態の事です。

ぼーー( ﾟ ρ ﾟ )

次の動きがわかってないとか、前工程が遅れてて仕事が回ってこないとか、機械が処理しててそれを待っている状態なんかで、この『手待ち』状態が発生します。

どうしても手待ちになる時間が発生するのであれば、その間に出来ることは無いかを考えましょう！

いかに無駄な動きがなく、スムーズに動けているか？が重要ですね。

また、今やっているやり方が『当たり前』と想わないことですね。

「こうしか出来ん！」とか、「昔からこのやり方だし！」何て話もよくもあることですが、もっと『やり易いやり方はないか？』という視点でみてみましょう！

そして、もうひとつ仕事の仕方で重要なのが『いかに両手を使うか』ですね。

右手は動いているけど左手は遊んでいたりすることは普通に良くある事だと思います。

両手が上手く使えれば、仕事の効率は倍近くUPしますね！

わかりやすいのがパソコンのキーボードのタイピングですね。

片手だけと両手との作業効率の差がよくわかると思います！

そのためのトレーニングも良い成長の機会ですよ(^_^)/

道具の使い方

最後に道具あるいは工具の使い方ですね

＜これも３つのポイントがあります＞

• しっかり機能しているか？不備はないか？
• すぐに取り出せる、あるいは使える状態か？
• もっと素早く処理できる方法は無いか？

ですね。

まず基本的に、よく使用する道具はいちいち取りに行かなければならない場所ではなく、サッと手の届く場所に置きましょうね！

そんなこと言われんでもわかるわっ！

ですよね～(*’▽’)

また、例えばある作業をするのに、具合の悪い機械や設備で仕事しても捗りませんよね？

割と「あんまり調子よくないけど、動くからまあいいや」みたいな感じで、ちゃんと動かないけど使ってるパターンも多いんじゃないかなぁ。

完全に壊れて使えなくなってから考える。みたいな！

それまで調子悪い道具で我慢しながら、はたまたイライラしながらやってるより、調子の良い道具で気分よくサクサク仕事出きる方がよっぽど効率も良いってもんです！

なに？治すお金がない？いやいやそれまでの非効率を労力や時間、加えて精神安全上のことを考えると不具合をさっさと直して効率よく仕事が出来るようにしましょう！

また、いかに素早く作業を処理するかも重要です。工具等を使用する機会があれば積極的に改善のチャンスと狙っていきましょう。

例えばドライバーを使っている作業をインパクトドライバーに変更するなどはとても効果的ですね♪

これでやれば手も楽だし効率もケタ違いです。

工具などはできるだけ電動ツールを活用する意識をしましょう！

まとめ

以上が改善を実施するための着目ポイントでした！

そういった点を意識しながら、あるいは注意を払いながら観ていくと、何気なくやっていることの中にもたくさんの改善点が見えてくると思います♪

しかし、ただ見ていても意味がありません！

１つ１つの動作をじっくりとよく観て、その意味や背景を踏まえながら

「もっとこうはできないか？」

に繋げていくわけですね。

しかし、ただの思い付きでは効果的な改善は出来ないし、現場の実態を無視しちゃうと、現場はついてこなくなるから、そこも踏まえた観察が必要なわけです。

こうした方がいいから、こうしなさい！

て、指示があっても、実態を踏まえていないと

なんか言うてきたけど、そんな事してたらやりにくくてしゃーないわ！！

なんて思われて誰もいうこと聞いてくれませんよ！？

なので、実態も含めたしっかりとした観察が必要なわけですね

何が重要で、何が不要か？　観る力を鍛えてしっかりと現場の実態と問題点や改善点を観察していきましょう！

しっかり観察ができていたら

「ん？」「今のはなんだ？」「ちょっと待てよ？」

なんて疑問符が、頭をよぎる瞬間がありますから。

その発想が頭に浮かぶための材料が、観察によって生まれてくるわけですね♪

それでは今回は以上です、最後まで読んでいただきありがとうございました。

工作員

長年の工場勤務にて、管理職として散らかった現場と格闘して、現場改善や効率化、不良・時間外の削減に取り組んできた成果を、ここで発揮出来ればいいな～、と(‘ω’)

どんなことにも興味持ちすぎて、趣味にガンプラ・DIY・etc、色々しすぎて収拾がつかなくなってるかも？(笑)