はじめに

突然ですが、

ボス

何で先にこれの段取りしとかんだいやー！

ボス

今からこんな事しとったら間に合わへんぞ！

仕事をしてたらこんな事ないですか？(笑)

と言うことで

今回は仕事の『段取り』についてです。

『段取り八分』と言うように、仕事は段取り次第で成果がガラリと変わります！

なので、今回はこの段取りについて解説していこうと思います！

段取り上手になって、

友人

あいつに任せとけば大丈夫だ！

なんて言われてみたいですね♪

『段取り力』はトレーニング次第で身につきます！

工作員

ちなみにこの記事は、10年以上工場勤務をして『現場改善・品質改善』に取り組み、最終的に管理職として組織をマネジメントしてきた経験をもとに書いています。

【業務改善】とは？その手法やノウハウをわかりやすく徹底解説

『業務改善』とは？、企業の活動において課題や問題は避けて通れない事象です。そこで課題や問題の解決するための『改善』が必要になってくるわけです。この記事では改善とは？から、実際、何をどう改善すればいいのか？についてポイントごとに具体的アクションなどを解説しています。

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2021.12.29

段取り八分

段取り八分、仕上げ二分

そもそも『段取り』とは

この段取り次第で成果が変わるわけで、

「段取り八分（はちぶ）」とは、仕事に取りかかる下準備が完全にできていれば、仕事の8割は終わったようなものという意味です。

ちなみに補足で、昔は『割』というのがなかったから『分』といっていたらしい。

だから『段取りに八割』じゃなくて『段取り八分』

この『段取り』がしっかり出来ていれば、あと二分で実際の作業をするだけ。

といった訳ですね。

なぜ段取り八分なのか？

仕事の出来映えは八割がたは事前の準備で決まってるっていうのは、

みたいな話ですね(^_^;)

そういったことをしっかり準備しておくのが『段取り』ってやつです。

逆に段取りさえ出来ていれば、あとは準備したことに沿って実行するだけ。

サクサク仕事を進めることができますね♪

段取り力

段取り力とは

では、その段取りを上手にできる能力を『段取り力』と言います。

段取り力とは、端的に言ったら仕事に限らずだけど、物事を効率よく進めるために「先を読んで考え・行動できる力、先を読める力」という事になりますね。

これから起きる展開を予想して、あらかじめ準備しておくわけです。

それがしっかり考えられる力が『段取り力』と言われています。

段取り力がある人

じゃあ、段取り力がある人ってどん人なんだろう？

仕事をしていて

あの人段取りいいなぁ～！

って人いますね。

手際がいいと言うか、準備がいいと言うか、テキパキと仕事をこなしている人。

工作員

じゃあ、自分はどうなんだろう？

なんか『段取り力診断』てのがネットにあったから試しにやってみると、

私は紙レベル！？(笑)

さすがに出来すぎやな(-_-) しかし、こんな記事書いてる時点でそうなんか？

「わたしもやってみたーい！」という方はリンク貼っておくので参考に(^_^)

デキる人間が上手なこと。段取り八分・仕事二分「段取り力」診断

段取り力がある人ってのは、その思考の仕方に特徴があるようですよ♪

では、その思考の仕方について見ていきましょう♪

段取り力の身につけ方

『段取り力』は生まれ持った素質。

ではなくて、トレーニングすれば誰にでも身につける事が出来ます！

想像してみてください。

これからすることを。

段取りを考えるためには、これからすることに対してこういう思考が必要になるわけです。

具体的に、いつまでにしなければならないか？

から逆算して、それまでに済ますために一人でできるんか？

とか、

だったら何からせんなんか？優先順位はなんのか？

とかをイメージして準備しておくことですね。

こういったことを常に思考するクセをつけてトレーニングしていけば、『段取り力』は確実に身に付いてきますよ♪

『段取り上手』といわれるような人には常にこの思考がありますし、周囲の状況を良く見ていて、臨機応変な対応も得意です。

観察する力は段取り力と大きく関係していますね♪

【改善に必要なたった１つのスキル】観察力から見る3つの改善ポイント

改善に必要なスキル『観察力』、観察とは？人の移動から行動まで、どんなポイントを観たら良いのか？どんな視点で観たら良いのか？観察によって生まれる気付きをどう改善に繋げるのかを解説しています。改善のネタ探しも観察から。

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2021.11.06

段取りの仕方

では実際、段取りするならどのようにしたらいいんだろう？

作業の予定

まずは作業の予定をしっかり確認しておきましょう！

何をするかがわかっていなければ、段取りのしようもありませんからね(^_^)

みたいな感覚ですね！

作業の予定を見て、見通しを立てるのも大切な段取りですね。

必要な道具・資材

予定を確認して、何をするかがわかったら何が要るか？を想像しましょう♪

をしっかり確認しておきましょう！

外段取り・内段取り

そもそも『内段取り・外段取り』について

この『内段取り・外段取り』をいかに上手に使い分けできるか？

ですね。

これを誰か手の空いている人に事前にしてもらっておけば、作業が止まらずにスムーズに進めることができますね♪

どれだけ内段取りを外段取りに変えれるか？

それを考えることも段取りの仕方として大切です。

まとめ

以上、段取りについて解説してきましたが、

『段取り八分』と言うように、段取りによっては仕事の成果が大きく変わります。

といった事ですね。

段取り上手で、

友人

あいつに任せとけば大丈夫だ！

とか思われると、仕事も気持ちいいですよね？(^_^)

トレーニング次第で段取り力は身につける事ができます！

この記事が『段取り』について考えている方の参考になれば幸いですね♪

今回は以上でおしまい。

最後まで読んでいただきありがとうございました。

工作員

長年の工場勤務にて、管理職として散らかった現場と格闘して、現場改善や効率化、不良・時間外の削減に取り組んできた成果を、ここで発揮出来ればいいな～、と(‘ω’)

どんなことにも興味持ちすぎて、趣味にガンプラ・DIY・etc、色々しすぎて収拾がつかなくなってるかも？(笑)

はじめに

私は、10年以上会社の環境改善や、作業改善、品質改善といった、いわゆる『業務改善』に携わってきました。

その経験から

『業務改善』について、その進め方やノウハウについて解説していきたいと思います。

そもそも改善てなに？

会社の改善活動ってどうしたらいいの？

もっと効率良く仕事を進めたいけど、どうやすればいいのかな？

品質を良くするためにどんなアクションをとったらいいんだろう？

さて経費削減のためにどんな手段をとればよいのか？

この記事では、こういった日々の仕事で皆さんの「こういう時の仕事の改善って、どうしたらいいんだろう？」が少しでも解決できたらと思います。

工作員

ちなみにこの記事は、10年以上工場勤務をして『現場改善・品質改善』に取り組み、最終的に管理職として組織をマネジメントしてきた経験をもとに書いています。

そもそも『業務改善』とは

そもそも『改善』とは

1，悪いところを直し、良くすること。

2，生産性またはを向上させること、もしくは納期を短縮させること。特に、品質の向上、即ち歩留率を向上させることを言う

ウィクショナリーより

とあります。

企業にとって、事業を行う上で様々な課題が生まれます。その課題を発見し、対策を考え、解決していく事が『業務改善』です。

企業は大きく3つの要素で構成されています。

それは、『ヒト』『モノ』『カネ』です。

今はITの発達により『情報』をいれるべき、という話もあるようですが。

これらを効率良く使ってこそ始めてその成果が生まれます。

しかし、業務がうまく進まず、結果として利益が生まれない、品質が悪化する、人が定着しないといった問題が生まれ、そうなると企業が安定して成長することが出来ない訳ですね！

ちなみ『ヒト』『モノ』『カネ』のやりくりの方法がゲームで学べたりもしますよ♪

勉強は苦手だけどゲームなら！って方にはオススメな方法です♪

そこで、業務の改善が必要になってきます。

何を改善すれば良いか

先ほども述べましたが、企業を構成する3つの要素

『ヒト』『『モノ』『カネ』

これをいかに機能的に上手く使うか？が改善のポイントになりますね。

『ヒト』

『ヒト』とはいわゆる人材のことですね。

作業者の作業の負担が偏っていないか？人員は足りているか？あるいは、各個人の作業の能率やスキルの向上といったことになりますね。

チームで作業をする場合は、作業の連携やフォロー体制の強化も必要になるでしょう。

また、人材の評価もこの中に含まれてきます。

『モノ』

『モノ』は物的資源ですね。仕事で使う道具や設備、そしてそこから生まれるサービスや製品も含まれますね♪

また、作業環境や通路・レイアウトなどもこれにあたります。

『カネ』

いわゆる資金ですね。企業において血液とも呼べるもので、これが無くなれば会社は倒産してしまいます！

その為には、利益の向上や経費の削減といった事をしていかなくてはならないわけです。

『ヒト』の改善方法

作業者が、日々の業務をスムーズにこなせれるように、作業の効率をいかに上げるか？が重要ですね。その為には作業改善を積極的に行っていかなければなりません。

作業能率

まずは作業者一人一人の作業の能率を上げる仕組みから作っておくべきですね。

頑張れ！！

だけで済めば改善なんて必要ありません(笑)

情報を「見える化」して、まずは作業者が能動的に動ける仕掛けを用意するのがいいでしょう！

「次何しましょ～？」とかをなるべく無くしましょう！

QCサークル活動

とくに班やチームで作業にあたっている場合は、『ＱＣサークル』といわれれる改善活動チームを作って、皆でワイガヤで楽しく改善が進めるといいんじゃないでしょうか。

皆で主体的に改善活動をすることで、自主性や仕事へのモチベーションUPにも繋がります。

失敗してもPDCAを回して、何度でも改善にチャレンジしていきましょう！何事も最初から上手くはいきません♪

『モノ』の改善方法

『モノ』については

まずは作業環境がしっかりしていないと始まりません、余計なことに手間取ったり、快適に安心して作業が出来ずストレスになったりしますね。

3S活動

環境作りの基本として『3S』と呼ばれる、いわゆる『整理・整頓・清掃』がしっかり出来ていないと、作業にムリやムダが多く発生することになり、効率も上がりません！

よくある探し物は何ですか？状態もここから生まれます(笑)

通路の確保

また、通路はどの職場にもあり、大勢の人が通ったりするわけで、そもそも通路がちゃんと確保されていないことによる危険やロスは大きく、安全に滞りなく作業者が通れる通路を確保しておきましょう。

「1歩1円」の考え方で、人の動線をしっかり見直す必要があります。

あるべき姿

環境改善に取り組んで、改善が実施出来たら、「あるべき姿」をしっかり残して、その状態が維持出来るようにしておきます。

やりっぱなしで時間が立てば元通り！( ；∀；)

にならないよう、あるべき姿をしっかり残して皆が見るよう掲示しておきましょう！

品質

『モノ』には当然出来上がった製品も含まれます。いかに良い製品・サービスを顧客に届けられるか？は企業にとても重要な課題です。

その為、品質管理や品質改善といった活動も積極的に行っていかなければなりません。

生産工程内でいかに良い品質の製品を作り出すか？がポイントになりますね！

後工程の検査工程で不良品が良品に変わることは無いんですから！

また品質管理においては、品質に関わるエキスパートとして『品質管理検定 (通称:QC検定)』と呼ばれる検定試験があり、品質管理や品質保証といった部門で活躍できるような専門知識がどれくらいあるのか？または身につける方法として、この試験を利用してみてもよいかもしれませんね♪

『カネ』の改善方法

残業削減

利益の向上のためには、ムダな支出を押さえることが必要になります。

いわゆる「経費削減」ってやつですね！

不良品の削減やランニングコスト、消耗品などを見直し、少しでも余計な支出を押さえます。

経費の中でも特にウエイトが大きいのは人件費ですね。

人件費は必ず必要なものですが、必要最小限の人員で最大限の効果を出せるよう、改善を進めていかなければなりません。

とりわけ残業などは経費を圧迫する要因の１つです。こいつをいかに削減するか？

作業者のスキルの向上を進めながら、作業者によるバラツキをなくし、手順や基準といったマニュアルを整備することで、ムダとりをしてスムーズに作業が出来るようにし、時間短縮を図ります。

だと思います！

詳しくはこちらで各章に分けて、具体的な方法を解説しています。

少しボリュームが多いですが、その分より具体的にわかりやすよう解説していますので、参考にしてみてください♪

※ちなみに【管理者向け】となっていますが、「残業はいいから早く帰りてー！」って方も参考にどうぞ（笑）

全ては繋がっている

以上、業務改善としてそれぞれ『ヒト』『モノ』『カネ』の観点からそれぞれ解説してみますたが、

重要な事は『これらは全て繋がっている』ということです。

『ヒト』がいても『モノ』が無かったら仕事が出来ないし、『モノ』があっても『カネ』が無かったら市場に出すことが出来ません。『カネ』があっても『ヒト』が無ければそもそも製品がつくれません！

というように、どれか1つでも欠けると企業は活動をすることが出来なくなるわけです。

これは『業務改善』においても同じ事が言えます、先ほど各項目で解説をしてきましたが、

「でもそれはこっちにも当てはまるんじゃね？」

てなるわけですね♪

これはそれぞれが独立したものではなく、互いに深く繋がっているからです。

なので、『業務改善』と言う大きなくくりの中での、共通する改善の考え方と捉えても良いかもしれませんね♪

業務改善に共通する考え方

『業務改善』の考え方はけっして限定的なものではありません。

改善の進め方

実際改善ってどういう風にやったらいいの？

と思うかもしれません。

そんな時の進め方として、例をあげるなら『PDCAサイクル』です。

これは有名ですね！

『PLAN』『DO』『Check』『ACTION』の頭文字をとって『PDCA』と呼ばれるもので、常にこのPDCAのサイクルを回して、止まることなく改善を進めよう！と言うやつですね♪

大切なことは失敗しても、また『PLAN』に戻って改善を進める事、そして上手く行けばしっかり『CHECK』でしっかり歯止めをかけておくことですね♪

PDCAサイクルは仕事に関わらず、私生活や趣味等、あらゆる場面で使われますし、あるいは知らず知らずのうちに使っているかも知れませんね♪

それほど改善に対する根本的な考え方になります。(^.^)

改善ポイントの見つけ方

ボス

改善を進めるんだ！

とか、

ボス

もっと改善点を見つけろ！

と言われたって、

工作員

そんな、いつもいつも改善点が見つかるわけでもないのに・・・

といった時もあるでしょう！

今している作業や周囲の人の動き、それらをただ見ているのではなく、しっかり観察することで、そこに隠れた問題に気付くことがあります。

まずは、現状をしっかり『観察』すること！改善の視点でしっかり観察すれば、今まで見えなかったものが見えてきますよ♪

まとめ

以上、ざっと『業務改善』について、その方法や考え方を解説させてもらいました。

会社の環境に関わることから、品質に役立つ資格、改善活動の進め方などや、あるいは残業削減の方法、改善の考え方やマインドなど、紹介させてもらいました。

企業が活動をすれば必ず課題や問題が発生します。その課題や問題を解決するために、改善活動はかかせません！

『ヒト』『モノ』『カネ』

この企業の活動に必要な要素を最大限引き出すために、常に改善をして、より良い活動が出来るようにしていきましょう。

今回は以上で終わりです。

最後まで読んでいただきありがとうございました(^_^)/

工作員

長年の工場勤務にて、管理職として散らかった現場と格闘して、現場改善や効率化、不良・時間外の削減に取り組んできた成果を、ここで発揮出来ればいいな～、と(‘ω’)

どんなことにも興味持ちすぎて、趣味にガンプラ・DIY・etc、色々しすぎて収拾がつかなくなってるかも？(笑)

前回のおさらい

前回は第2章として『スキルアップ』について取り上げさせてもらいました。

【管理職向け】残業削減の為の3つの方法『第２章 スキルアップ編」

スキルを上げて残業削減！残業削減の為に必要な方法の１つ『スキルアップ』について、なぜスキルアップが残業削減に繋がるのか？多能工という言葉と、多能工化による効果は？その取り組みかたや考え方を分かりやすく紹介しています。

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2021.11.30

今回は第３章として『作業手順・基準』について取り上げていきたいと思います！

この記事では

などの課題を抱えている管理職の皆さんに向けて、その解決方法をわかりやすく説明しています。少しでも皆さんの悩みが、この記事を読んで解決すればと思います。

工作員

ちなみにこの記事は、10年以上工場勤務をして『現場改善・品質改善』に取り組み、最終的に管理職として組織をマネジメントしてきた経験をもとに書いています。

それでは早速、本題に入りたいと思います(^^)/

作業手順・基準について

作業の手順とは

人によって手順が違う作業ってありませんか？

案外、人によって手順が違ったり、処置の仕方が違ったりで、どれが本当の手順かわからなかったりして悩むことって多いのではないでしょうか？

実はしなくてもいいことに手間かけたりしていて、ふたを空けたら『不必要な作業』だった！

ボス

あれ？君何でそんなことしてるん？

工作員

いや、何かこうしろって言われたんで・・・

ボス

いや、そんな事せんでええし！

工作員

えっ？そうなんですか？？

何て事も。

そもそも、本当に必要な作業はなんなのかすらもわからないパターンもあったりするかもしれませんね(・・;)

判断の基準とは

どこまでかOKで、どこからがNGなのかわからない・・・

「まぁまぁこれくらい」つって、人によって「これはいい、これはダメ」などの判断の基準がまちまちになったりするケースですね。

はて？どっちなん！(@_@)

とか言うやつです(笑)

このように、この手順や基準が不明確だとこんなことになったりするわけですね(;’∀’)

手順・基準の不明確だと

先ほども述べたように

こういった事で作業者は悩み、時間はどんどん消費されていく訳です！

これらの問題を解決することにより、

最終的には『無駄な時間の削減』を図る訳ですね。

そして、結果的に残業時間の削減に繋がっていきます。

具体的な解決策は

作業手順については

例えば

1番効果的なのは、「作業標準書の作成」つまり作業の標準化(マニュアル化)です。

作業標準書とは(wikipediaより）☛https://ja.wikipedia.org/wiki/Standard_Operating_Procedure

要するに『作業の手引書』ってやつですね、例えばですがこんな感じ♪

製品ごとに作業手順が明確化されていれば、それにみんなが合わせることで、作業のバラつきが改善されます。

作成した手順やマニュアルはしっかりと写真付きで分かりやすくし、書面化し明示等して作業者がいつでも確認できる状態にしておきます。

皆やっとることがバラバラ！はこれで解決しますね(^^)/

しかし、全製品をマニュアル化するのはめっちゃ大変なんで、最初は『手順がややこしい製品』や『不具合の多い製品』など的を絞ってやっていくとやり易いと思います(^.^)

判断基準については

良否判断の基準をつくる

不具合があった時に『ん～、とりあえず直そうか』とか何となく感覚で対応していたら、ちょっとした不具合も『実は問題ない』のに、ひたすら手直しをしているなんて状態になって、時間がいくらあっても足らないですよね？

なので、この程度はOK、このレベルはNGという基準をしっかりとつくっておきましょう！

出来る限り、全員が理解しやすいように『数値化』することが望ましいです。

『数値化』すれば普遍的な基準になるので、作業者一人一人が具体的に判断出来ますね♪

友人

いきなり数値化って、出来るかい！

と思われるかもしれないので、

最初は現場の肌感覚の良否の度合いを確認して、それを数値化していく事を心がけてみると良いと思います！

一旦基準を作ってみて、それを運用してみてどうか？不具合になるようなら見直しをかけていき、『PDCA』サイクルを回していきましょう(^.^)

これもいきなり全製品にというのは大変なんで、『数の多い製品』や『不具合が目玉つ製品』、あるいは 『皆が携わる製品』 など、的を絞って進めていきましょう♪

地道な作業ですがコツコツと進めて、積み上がってくると効果は大きいですよ♪

手順・基準を整理することにより効率UP

このようにして、手順・基準を整理することにより作業者の悩む時間が減って判断が早まり、作業効率が上がるというわけです。

作業効率が上がれば、時間の無駄が無くなり、処理しなければならない作業がスムーズに終わります。

そうすれば、時間内に作業が終わり残業の必要が無くなるというわけですね♪

これは、作業者が沢山いればいるほど「人数×」になるので効果的に能率を上げて行けるようになります！

まとめ

どうでしたか？

今回は『手順・基準編』として、作業の手順や基準を整理することによって、結果的に残業が削減出来るようになる。という話でした。

つまり『作業者が悩む時間』がポイント！ということです。

『作業者が悩む時間』というのは良くあることで、案外ピックアップされにくいですが、わずかな時間でもそれが集まればそれなりにまとまった時間になります。

『チリも積もれば山となる』じゃないですが結果的に多くの時間を使っているわけですね♪

これをいかに減らすか？

が、今回の『手順・基準編』の大きなネライということです！

無駄な作業を少しでもなくし、悩む時間を最小限にして、効率よく作業を進めていこう！ということです♪

ということで、第３章は『作業基準・手順』について取り上げさせてもらいました！

次回、最後の章としてこれまでのまとめをして、今回の『残業時間の削減』についての記事を終わりにしたいと思います♪

【管理職向け】残業削減の為の3つの方法 終章『まとめ編」

残業がなかなか減らせれない、いつも帰りが遅い、家でゆっくり過ごす時間が欲しい。残業削減の為に必要な方法は？それぞれ３つの手法を紹介してきました、今回はそのまとめ編として、これまでのおさらいをしています。

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2021.12.09

最後まで読んでいただきありがとうございました(=ﾟωﾟ)ﾉ

工作員

長年の工場勤務にて、管理職として散らかった現場と格闘して、現場改善や効率化、不良・時間外の削減に取り組んできた成果を、ここで発揮出来ればいいな～、と(‘ω’)

どんなことにも興味持ちすぎて、趣味にガンプラ・DIY・etc、色々しすぎて収拾がつかなくなってるかも？(笑)

はじめに

今回は『見える化』ってやつですね♪

この記事では

について解説しながらその活用術なんかも紹介したいなと思います。

工作員

ちなみにこの記事は、10年以上工場勤務をして『現場改善・品質改善』に取り組み、最終的に管理職として組織をマネジメントしてきた経験をもとに書いております。

では、さっそく行きましょう！

見える化とは

見える化（みえるか、Visual control）とは、企業や組織における財務、業務、戦略などの活動実態を具体化し、客観的に捉えられるようにすることである。

見える化 - Wikipedia

ja.m.wikipedia.org

＜ウィキペディアより抜粋＞

となっています。

具体的には少しはわかりづらいですね。ちょっと噛み砕いて、いや、だいぶ噛み砕いて(笑)説明しますと。

要するに、会社の売上や利益状況はどうなってんのか？業務の進捗状況はどこまで進んで今何してんのか？はたまた、様々なプロジェクトはどうなっているのか？不良の状況はどんな感じ？

など、これらをパッと見てわかるようにすることです。

見える化の目的

何故そうするのか？

それは、見えることによって、社員一人一人がその情報を知る事が出来ます。

情報がわかることによって、それに対して各々が考えを持つようになりますね。

それが大切なんです！

今の状況がわかる、そして、これから起こることがわかると、『あそこであんなんなっとるわや！？じゃあ、こっちでこうしとこう！』とか、『今こうで次があれだから、今のうちにこれしとかんな！』とか、『やべー、うちのラインのこの製品あんなに不良出とるやんけ？！次、気を付けんな！』

といった感じで、予定や状況が見えることによって、計画を考えたり、段取りを社員一人一人がするようになります！

管理者や現場リーダー、あるいはプロジェクト担当とか品質担当だとか、こういった役割の人たちが、一人あたふたして対応に追われ、間に合わなくて悪循環、なんて事がないよう見える化を上手に活用して、皆に状況を見てもらうことで意識をもってもらい、協力を得ることで、自分の負担も軽くなるはずです。

きっと。(笑)

見える化のメリット

では、実際見える化を取り組む際には、どんなメリットがあるのでしょうか？

ざっと箇条書きにすると

• 業績がわかり士気を高められる
• シンプルに探す手間が省ける
• 状況が見えることで一人一人が考えて動く
• 工程漏れやポカミスを減らせる
• 不良の状況が見え、各工程で改善が進められる
• 貼り出してあるから、何かと言いやすい！

などなど、様々なメリットがあります！

とりわけ最後の『言いやすい』が良いですね♪

品質担当しているときは、不良の状況を見える化して周知してたから、まあ、話がしやすい事。一から説明しても、ラインの人たちはいそがしいかららちゃんと聞いてくれません！(・・;)

情報を見える化していると、場合によっては向こうから「この製品めっちゃ不良出てたけどどんなん？」なんて、積極的に聞きに来てくれたりもしました、この行動に繋がる事が、何よりも大きな力だと思います(^_^)

なので、これはして良かったですね。ちゃんと不具合内容別にグラフ化して皆に見やすくもしておきましたし(^_^)

では、それぞれのメリットについてリアルに解説していきましょう！

業績がわかり士気を高められる

会社の経営状況や業績、あるいは皆が一番興味ある営業利益といったものを、皆が見易い掲示板などに貼り出します。

貼り出す内容は文字や数字の羅列ではなくて、グラフなどを使ってなるべく視覚的に見やすくしときましょう♪

こんな感じですね。

これによって、今の会社の経営状況などがわかるわけですね。そーすると『今、うちの会社ヤバイやんけ！頑張らな！』とか『おー！めっちゃ利益でてるやん！これを維持したらボーナス沢山出るかなー？』など考えてくれます。そしてその気持ちが行動につながります。

今の状況をありのまま伝えることで、それに対して社員一人一人がアクションを起こしてくれます！

一人一人の意識が変わることによる小さなエネルギーの集まり、これはリーダーが一人でどんなに頑張っても出せない大きな力に変わります！

これが一番のネライです！

注)因みに、貼り出しているものは、しっかり更新はしましょうね？してないとみんな見ることをしなくなりますから。

「何だー、ずっと変わってへんやん？見ても意味ないよなー」てな感じにならないようにね。

シンプルに探す手間が省ける

これは、以前取り上げた内容にもありますが

• 単純に探す手間
• 時間の無駄
• 在庫がわからない
• 探し物が見つからないストレス(笑)

から解放されます！

この画像、単純に塩か砂糖の明示(笑)でも、これも『見える化』の１つ。これで、どっちが塩でどっちが砂糖か悩むことも、間違えることもなくなる訳ですね(^_^)

また、入れ物が透明だから、後どれくらい残っているのかの在庫状況もわかるということです。

こういった身近なもので、何気ない『明示』が『見える化』の１つになるわけで、ちょっとしたことでも効果があるわけですね♪

シンプルだからこそ、その活用範囲は広くて展開は無限大です(^_^)/

ちなみに関連として

3S活動とは？現場から見る「あるある3S談」

3Sとは？職場改善の定番、「整理・整頓・清掃」について、その考え方や具体的事例を「現場あるある」も含めて紹介しています。3Sが出来ていないと、こんなにも環境はもとより人間も散らかるようだから注意。

jyushi-5521.com

2021.09.21

でもこういった内容を取り上げてるんで、興味のある方は参照してみてください♪

状況が見えることで一人一人が考えて動く

仕事の作業予定とかでよくあったのが「終わったけど次何します～？」とか「今日は納品は何があるだ～？」とか「私、明日何するですかぁ？」みたいなことです(T_T)

全員にいちいち、その時その時に指示出すのめんどくせー！(+_+)こっちもバタバタしてんねん！！

「あーもう、とりあえずこれやっといて！」

となります(・・;)

なぜこのような事が起こるのでしょうか？

それは、作業予定や今後の計画が見える化されていないからです！

これを見える化して掲示等するようにすると、各々が自分で作業予定を確認して動いてくれるので、いちいち指示が要りません！

なんて楽チン(笑)

そして、さらに効率化が図れます。

それは、次の仕事がわかっているので、自分で事前に段取りをしてくれるんですね♪

「えーと、次はなんだっけ？」と、「次はこれだから今のうちにあれだけ準備しとこう！」では仕事のスタートや動き方が全然違います。

これも業務の効率化に繋がります。

工程漏れやポカミスを減らせる

作業手順や作業工程が見えるようになることで漏れが防げます、いわゆる作業のノウハウが見えない、パット見てしなければならない手順がわからない、というような事です。

昔体質の会社だと作業のノウハウや注意ポイントなどが担当者の頭の中にしかなくて、全く見えません！この製品はこうだからあの製品はこうだから、それはそう、これはこう、etc…..

これ、さっき言ったやろ？！

何て次々言われても、聖徳太子じゃないんだからいきなり全部覚えられませーん！

工作員

これどうしたっけ？確かこうだったような・・・

曖昧な記憶で処理をしてミスに繋がる事も多いですね。

それと、認識の違いも大きな問題に繋がりますが、見える化してやることで共通認識が持てます。

AさんはこうしてるけどBさんはこうしてるし、どっちが本当なんですか！？

何て事ないですか？

トラブルの元です。

これも『見える化』で解決できますよ♪

不良の状況が見え、各工程で改善が進められる

だいたい製造業などの会社では目標の１つとして不良率を挙げていることが多いと思います。

毎月の不良状況が見えることで、自分達の関わっている製品がどうなのか？達成出来ているのが、いないのか？担当者がみて内容を把握したり状況を理解することが出来ます。

集計表はこんな感じかな。

ここに、さらに製品毎の集計などを付け加えると更に効果的ですよ♪

で、この表を皆が見て

「おー、達成しとるやん！」

「今月はこの製品調子良かったんやな！」

とか、

「うわー、これめっちゃ不良でてるやん！何があかなんだろう？」

「この製品、最近不良増え気味やな。もっと改善せなあかんな」

など、見て取れるのでそれぞれの担当者にいちいち伝えなくても、状況を理解して良かった点や課題を各自が考えて今のやり方が良かったのか、何が問題だったのかを考えてくれます。

さらに、不良率などを見える化する際には、製品の単価を集計表に加えてやると、金額が明確になるので

「え！これってこんなするん？勿体なー！」

と思うようになり、パーセント表示よりさらに身近に感じる事が出来、製品を処理している際にも

「この製品、確かめっちゃ高かったよな？気をつけてせんなんな！」

と、単価が見えることでより注意を払って作業してくれるようになります。

貼り出してあるから、何かと言いやすい！

最後は、とにかく必要な、あるいは見てもらいたい情報が掲示されているから

「いや、知らなっいす！」

が、言えません(笑)

「は？ちゃんとこれ見といてよ？」

以上終了です(笑)

知っている前提で話が出来るので、例えば今月の計画が遅れているのは何故か？不良が多かったけど何が原因か？などから話す事ができるので、話がスムーズです。

まとめ

さて、『見える化』について、その目的とメリットをざっと説明させてもらいました。

改めておさらいすると以下のようなメリットがあるということですね。

以上が『見える化』する事により、効率化や改善の効果が期待できます。

ちょっとイメージが持てましたかな？

大切なのは、冒頭でもお伝えしたように、『見える』が『意識する』に繋がる事です。

『意識』をすれば『行動』が変わります。

一人一人が少しでもその『行動』を起こすことが、大きな効率化や改善に繋がるということです！

その引き金が、情報を与える。つまり『見える化』ですね。

皆さんも、その効果を理解して是非『見える化』に取り組んでみてください(^_^)

今回は以上です、最後まで読んでいただきありがとうございました。

工作員

長年の工場勤務にて、管理職として散らかった現場と格闘して、現場改善や効率化、不良・時間外の削減に取り組んできた成果を、ここで発揮出来ればいいな～、と(‘ω’)

どんなことにも興味持ちすぎて、趣味にガンプラ・DIY・etc、色々しすぎて収拾がつかなくなってるかも？(笑)